针对传统的直线插补轨迹规划方法使得并联机器人产生较大的刚性冲击与振动冲击,导致机器人运行不稳定的问题,运用修正梯形轨迹规划算法对并联机器人轨迹进行平滑处理,提高了并联机器人的运行稳定性。首先建立并联机器人三维模型,之后通过MATLAB模拟运行轨迹并求解其工作空间,再利用ADAMS软件进行轨迹仿真,并对比两种轨迹规划算法的仿真结果。仿真结果表明,修正梯形轨迹规划算法具有更好的速度连续性,有效减少了并联机器人的刚性冲击。

针对油液混合动力挖掘机能量损失较大、能量回收效率偏低等问题,提出基于复合液压缸和蓄能器的混合动力挖掘机机械臂势能回收系统.复合液压缸由有杆腔、无杆腔和配重腔3个容腔组成.配重腔与蓄能器相连,提供机械臂负载平均值;有杆腔和无杆腔分别与泵/马达的2个进出油口相连构成闭式系统,通过泵/马达向有杆腔或无杆腔提供高压油液从而驱动机械臂动作.通过仿真分析验证系统的节能效果;建立系统数学模型,分析系统控制性能和液压元件之间的动、静态关系及能量损耗;提出基于瞬时优化控制的能量管理策略.通过仿真及数学模型的分析结果表明,势能回收系统可以提高机械臂能量回收效率,减小能量损耗,发动机最大输出功率可以减小27%,通过能量管理策略可进一步将发动机最大输出功率减小44%.

气动阀门是核电厂常用的一类重要阀门,随着其使用不可避免的会发生失效故障,本研究依托于某核电厂实际发生的气动阀隔膜失效问题,以宏观机械性能测试、材料成分分析和失效断口形貌分析相结合的手段,对隔膜失效问题进行研究。通过研究发现,核电厂用气动阀隔膜的基体材料选用氟橡胶,并将增强纤维编织层设置在隔膜橡胶层的最底部能够起到更好的隔膜增强效果,降低失效风险。

针对早期设计的桥式起重机数字化开发系统存在开发环境兼容性差、流通范围小、开发语言落后、设计思路具有局限性的问题,结合网络协同的设计思想,使用Visual Studio 2013中的ASP.Net.Core作为开发框架,C#作为开发语言,进行桥式起重机云平台开发,完成桥式起重机三维模型驱动与机构的尺寸排布校核;根据NSGA-II算法验证主梁的设计可行性并给出轻量化设计方案,然后快速生成工程图纸并调整;最后使用云开发的SaaS服务模式,实现多租户在网络浏览器端对桥式起重机的协同化与定制化设计。该数字化系统兼容多开发环境下的服务,为传统起重机行业从数字化向智能化发展提供参考。

针对传统并联机器人在工作环境中存在抓取不精确、定位与分类识别效率低下的问题,提出一种基于机器视觉与Faster-RCNN神经网络的工件识别检测技术。采用Delta机器人实验平台采集图像,进行图像的预处理操作并将其添加至网络训练集。通过Python3.7-torch1.7搭建深度学习中的Faster R-CNN卷积神经网络,作为基本框架训练工件图像数据集。最后将训练后的卷积神经网络得到的工件检测结果与原实验工件识别系统对比。结果表明:改进后的识别平均精确度比原有识别

针对油液混合动力工程机械能量损失较大、能量回收效率偏低以及控制策略相对单一等问题,从混合动力系统液压原理和控制策略2个方面分析.将油液混合动力工程机械液压系统分为泵控液压系统、二次调节液压系统和复合结构液压系统3种形式,研究液压系统的设计思路和工作原理,将油液混合动力工程机械控制策略分为门限值控制策略、模糊控制策略和优化控制策略3类,分析适用工况,对比油电混合动力汽车控制策略与油液混合动力工程机械控制策略.油液混合动力工程机械的发展方向包括利用泵控系统代替阀控系统、开发储能元件、设计针对工程机械结构特点的控制策略以及控制目标多样化.

根据试油试采工况的特点与需求,提出采用液压泵/马达作为平衡配重的移动式试油试采系统.试油试采系统采用开关磁阻电机作为主驱动电机,采用液压泵/马达和蓄能器作为配重.在下冲程时将抽油杆势能和主驱动电机输出的能量储存,在上冲程时将储存的能量释放,液压泵/马达和蓄能器组成的配重与主驱动电机共同提升抽油杆.利用质量集中法,将试油试采系统简化为三质量二联结系统,建立系统动力学模型,通过Simulink仿真得到系统动力学特性,包括抽油杆位移和速度、液压系统压力以及主驱动电机的功率.通过分析仿真结果可知,系统满足试油试采作业对于冲程冲次的要求;通过液压平衡配重提高了能量利用率,可以减小系统装机功率64.3%;电机运行工况得到改善,不对负载提供阻力矩,无负功工况,减小了对电力系统的冲击;系统结构紧凑,集成度高,便于运输.