目前,大型气浮平台均采用花岗岩平台拼接而成,平台拼缝会对实验效果产生一定影响。针对上述问题,以微孔节流气体静压轴承运动中经过平台拼缝时的时变特性为研究对象,建立微孔节流止推轴承物理模型,并使用CFD软件与UDF相结合的动网格技术实现轴承跨越平台拼缝的动态过程仿真,研究不同气膜厚度、进气口压力、平台拼缝位置对轴承承载力和压力分布的影响。结果表明:当平台拼缝到达微孔分布圆附近时承载力急速下降,且平台拼缝到达轴承中心时承载

装载机工作装置在作业过程中力学特性比较复杂，仅仅从刚性体的范畴对其仿真已不能满足工作需要，为了更真实地了解其工作过程的动力学特性，在ANSYS中将主要受力部件动臂及连杆柔性化．并在ADAMS中建立起工作装置的刚柔耦合模型，对其进行不周工况下的动力学仿真，得到油缸及其关键铰点的受力曲线。分析表明仿真结果更加贴近实际，建模以及分析方法为同类机构的研究提供了一种参考思路。

以某一型号合流卸荷阀为例在分析其结构特点与工作原理的基础上运用AMESim软件搭建了其仿真模型对该合流卸荷阀进行动态特性仿真并进行试验验证通过试验与仿真结果的比较验证了仿真模型的正确性同时说明该卸荷阀具有压力超调量小与卸荷压力小的优点最后在AMESim平台上运用遗传算法优化原理对主阀参数进行优化优化后的仿真结果表明卸荷压力有所减小通过该项研究可以为该型卸荷阀的优化设计提供一定的参考作用.