可发性Ps成型机的台模油缸，一般都是全液压传动。气一液增厍是一种新颖曲台横油缸，它兼顾了气压传动的经济、简单、反应迅速、洁净及效率高的特点和液压传动平稳的特性，是一种高效低耗、低噪声的传动系统。

交流伺服电机驱动液压泵系统具有节能高效的特性越来越广泛使用于注塑机。该文介绍了交流伺服电机与六种不同类型的泵组合的动力驱动源的性能特点及应用范围交流伺服电机驱动液压泵系统与整机性能设计之间的特点以及交流伺服电机驱动液压泵系统与交流电机驱动液压泵系统之间的注射性能的不同点。

双曲肘斜排列七支点合模机构是一种创新的注射机合模机构，液压驱动系统根据肘杆机构的特性进行设计，两者之间相辅相成使机构的性能进一步提高。研究了机构的运动学、力学的性能，分析了机构运行性能与液压驱动性能之间的关系，提出了机构的机械和液压的主要技术参数的理论计算和设计准则，并通过实例验证了设计理论计算和公式的可行性，为机构的开发和应用提供了理论基础和工程设计方法。实例研究表明，双曲肘斜排列七支点合模机构同比双曲肘斜排列五支点合模机构，行程比大于一倍，液压驱动节能35％，系统液压驱动装载功率下降40％。

能量回收是注塑机节能技术不可缺少的一个部分,分析研究了这些节能技术的应用和发展的趋势。液压差动、循环的回油能源回收系统主要应用于锁模液压缸,降低溢流量的蓄能器系统主要应用于超大型注塑液压缸。交流伺服电机驱动的能量回收技术,进一步提高了能量利用效率。注塑机能量回收利用技术提高了能量的利用率,应根据各种注塑机的实际情况,应用和研发能源回收利用的新技术、新结构、新工艺,使注塑机的节能技术达到一个新水平。

传统的液压驱动源朝节能化、高动态化方向发展，交流伺服电机驱动朝多型式方向发展。电动驱动技术的发展使液压驱动的性能和功能得到更优越的发挥，液压驱动技术的发展促进了电动驱动技术的创新开拓，两者相辅相成组成液电复合互补动力驱动源，注塑机的驱动系统呈现绿色技术新型模式。液电复合驱动系统提高了注塑机的技术水平，拓展了成型领域，降低了成型能耗。50000g托盘注塑机的独立塑化驱动的液电复合互补驱动的三阶挤注复合系统说明，液电驱动系统革新了传统的注塑机驱动系统，达到节能降耗、革新成型工艺的目的，扩大了塑化原料处理的能力，是一项具有发展前途的绿色技术。

传统的液压驱动源朝节能化、高动态化方向发展，交流伺服电机驱动朝多型式方向发展。电动驱动技术的发展使液压驱动的性能和功能得到更优越的发挥，液压驱动技术的发展促进了电动驱动技术的创新开拓，两者相辅相成组成液电复合互补动力驱动源，注塑机的驱动系统呈现绿色技术新型模式。液电复合驱动系统提高了注塑机的技术水平，拓展了成型领域，降低了成型能耗。50000g托盘注塑机的独立塑化驱动的液电复合互补驱动的三阶挤注复合系统说明，液电驱动系统革新了传统的注塑机驱动系统，达到节能降耗、革新成型工艺的目的，扩大了塑化原料处理的能力，是一项具有发展前途的绿色技术。

交流伺服电动机驱动液压泵系统具备节能高效的特性,越来越广泛使用于注塑机。研究了交流伺服电动机与六种不同类型的泵组合的动力驱动源的性能特点及应用范围;研究了交流伺服电动机驱动液压泵系统与整机性能设计之间的特点;研究了交流伺服电动机驱动液压泵系统与三相交流异步电动机驱动液压泵系统之间的注射性能的不同点。根据交流伺服电动机是一个多变量、强耦合、非线性、变参数的特点,开发现代非线性控制方法应用于注塑机上的研究,是提高注射成型控制性能的迫切需要解决的课题。根据注射成形特点,开发交流伺服控制器的控制性能。举例说明了交流伺服电动机驱动液压泵系统设计应用及需注意的问题。

双曲肘斜排列七支点合模机构是一种创新发明的新颖的合模机构,液压驱动系统基于肘杆机构的特性进行设计,两者之间相辅相成使机构的性能得到进一步提高。研究了液压驱动系统与机构的运动学、力学的性能之间的关系,提出了液压驱动系统的主要技术参数的计算理论和设计准则,并通过实例验证了设计计算理论和公式的可行性,为机构的开发和应用提供了理论基础和工程设计方法。

挤吹中空成型机液压系统的能耗是整机能耗的30%~50%。泵源动力驱动节能技术是挤吹中空成型机液压系统节能的研发和应用的重点。型坯壁厚伺服控制技术达到节约塑料原料,直接降低了能耗。应用现代的变频技术、伺服控制技术,研发高性能的液压节能系统,提高挤吹中空成型机的技术水平。

油缸驱动肘杆机构合模部件触动系统在注塑成型的开模过程中出现的瞬时停顿的不连续运动现象，分析了肘杆机构合模部件弹性变形能的实质，从理论和实例上对瞬时停顿的不连续运动现象进行论证，说明主要原因是由于油缸动力驱动系统与肘杆机构合模部件弹性力学的两者之间的动态性能不匹配所引起。提出的油马达一滚珠丝杆一肘杆机构等组合的传动系统，改变了合模部件弹性恢复能量转化型式，达到弹性恢复不干涉开模运动速度，实现开模的连续运动；传动系统组成型式的改变，打破传动的油缸驱动肘杆机构合模部件传动系统的增力比的设计极限，由传统的约20倍可增大到约100倍，实现肘杆机构合模部件节能降耗驱动的突破，拓展了运动性能优化设计空间。