为了探究阶梯状微织构在刀具表面存在的作用及其相关机理,并获取最优的织构参数,利用激光加工设备在硬质合金刀具表面加工出不同参数的凹坑织构,利用摩擦磨损试验机进行销盘式摩擦磨损实验,并通过车床进行了切削铝合金的实验。结果表明,当刀具表面凹坑织构的直径为65μm、凹坑深度为15μm时,与无织构表面相比,具有凹坑织构表面的摩擦系数降低了43.5%,与硬质合金相对磨的铝合金销的磨损量减小了40.2%,在切削加工中具有织构纹理的刀具的主切削力降低了10.4%。从上述结果来看,刀具表面的阶梯状微织构能够有效起到减摩降磨的作用,同时改变切屑类型,大幅提升刀具的使用寿命。

通过设计方坑-半圆柱体叠加织构,建立了不同面积占有率、不同深度、不同角度的方坑-半圆柱体叠加织构的流体动压模型,探索叠加织构不同几何参数对流体动压分布和油膜承载能力的影响。仿真结果表明:随着织构面积占有率的变化,方坑-半圆柱体叠加织构油膜承载能力呈先增加后减小趋势,织构深度对油膜承载能力的影响较小,具有一定倾角的织构能够提升滑块的动压润滑性能;当织构中方坑及半圆柱体深径比不变时,面积占有率为36%时流体动压效果较优,平均摩擦系数最小;在织构面积占有率不变时,深度为0.15 mm,织构倾角30°时动压效果较优,此时织构化滑块表现出优良的摩擦学性能。研究结果为进一步提升织构化特征滑块的润滑性能提供参考。

以学生为中心、以产出为导向和具备持续改进机制是工程教育专业认证的三大基本理念。本文以《液压与气压传动》的课程教学改革为课题,确定其在课程体系中的定位和人才培养基础,并基于项目教学,以创新和应用能力培养为目标,开展课程改革。通过确定技术路线,修订教学大纲,调整评价机制,强化应用能力考核。以项目教学法为驱动力,联结课程目标,牵引基础知识,形成课程评价。通过成绩评定、教学反思确定改进方案,最终形成出口导向的人才培养方案,实现面向工程教育专业认证的《液压与气压传动》课程培养目标。