为了提升轴承联接支撑座应力变形感知预测的灵敏度和精准度,间接地保证体操训练辅助器械的使用安全性,提出了体操训练辅助器械轴承联接支撑座应力变形感知预测模型。分析体操训练辅助器械轴承联接支撑座的几何结构,在该结构上应力变形感知点,并进行受力分析。结合受力分析结果,确定应力与支撑座变形的影响关系,综合支撑座的应力变形感知判断结果和变形量两个方面的预测结果,实现轴承联接支撑座应力变形感知预测。通过与传统预测方法的对比得出结论优化设计的支撑座应力变形感知预测模型得出预测结果的精准度得到了明显提升,且模型的运行时间更短。

应用于精密物理实验的薄壁平面构件具有径厚比大、刚性差等特点,加工过程中极易在应力的作用下产生较大的变形。为提高薄壁平面件的制造精度,文中首先提出了一种基于局部粘接的低应力装夹策略,并给出了局部粘接装夹稳定性判定方法,考虑材料非均匀去除过程,建立了薄壁平面件精密加工多次切削变形预测模型,最后通过实验验证了模型的准确性。

与支持向量机相比，高斯过程有着容易实现、灵活的非参数推断及预测输出具有概率意义等优点。将高斯过程回归引入边坡非线性变形时序分析，采用单一核函数之和作为高斯过程回归的组合核函数以提高其泛化性能。目前通常采用共轭梯度法求取训练样本对数似然函数的极大值以自适应地获得最优超参数，但共轭梯度法存在优化效果初值依赖性强、迭代次数难以确定、易陷入局部最优解的缺陷。改用十进制遗传算法在训练过程中搜索最优超参数，形成遗传-组合核函数高斯过程回归算法，并编制了相应的计算程序。卧龙寺新滑坡变形时序分析结果表明，与遗传-单一核函数高斯过程回归算法和遗传-支持向量回归算法相比，所提出的遗传-组合核函数高斯过程回归算法显著提高预测精度，可以应用于边坡变形的时序分析，并为类似工程提供借鉴。

基于车削过程切削力预测模型，采用有限元方法对航空难加工材料薄壁圆筒工件（机匣）的车削变形（让刀）量进行预测，获得了加工变形量与背吃刀量的关系图；进而采用曲线拟合方法，得到了背吃刀量修正函数，利用该修正函数进行刀位点轨迹补偿，可实现提高加工精度、缩短试制周期和降低试制成本的目的。该方法还可应用于其他薄壁圆筒工件的加工变形量预测与误差补偿。

大型齿圈成形磨削时不同的磨削余量会影响磨削力及磨削热的大小,从而引起不同的磨削变形,合理的余量分配对于保证齿圈加工质量意义重大。基于磨削接触区域模型、磨削力模型和磨削移动热源理论,分析了齿圈成形磨削在热力耦合作用下的变形预测仿真流程,建立了磨齿余量分配模型。以某大型齿圈为研究对象,以变形控制为目标,对不同磨齿余量进行了磨削变形仿真,得到了较优的余量分配值。研究方法对提高齿圈成形磨削加工精度具有一定的借鉴意义。

大型齿圈成形磨是保证齿圈加工质量的关键工艺成形磨削时会产生磨削力及大量热引起磨削变形。借助工程软件Hypermesh、Matlab和ANSYS基于磨削接触区域模型、磨削力模型和磨削移动热源理论分析了齿圈成形磨热力作用下的变形预测仿真流程。以某大型齿圈为对象计算了磨削区域、磨削力和热流率建立了齿圈成形磨削有限元模型得到了齿圈成形磨削温度场以及变形场的数值仿真云图实现了齿圈成形磨削加工温度场以及变形的预测分析对提高齿圈成形磨削加工

提出一种基于灰色预测的铝合金薄壁件铣削变形量的评价方法,能够同时考虑影响铣削变形量的多种工艺因素变化。为探讨多因素耦合的薄壁铣削工艺参数对薄壁变形量的影响程度及优化预测,利用正交试验采集部分样本数据,采用灰色关联法对薄壁铣削工艺参数进行优势因素分析,利用灰色决策优化工艺试验方案获得最优工艺参数,最后建立了针对铝合金薄壁件铣削工艺参数的灰色多元预测模型,并对该预测模型的预测效果和精度进行分析验证。