通过应用DCC尺寸链计算及公差分析软件对某舰炮炮闩撞击精度设计进行校核,获得炮弹底火最大极限深度,探索计算机辅助精度设计软件在舰炮精度设计中的应用。DCC软件的分析过程遵循尺寸链计算规范,可以综合运用极值法、概率法和蒙特卡洛仿真法的计算方法,同时对形位公差的精度影响进行了智能化处理,大幅提升了精度设计的能级、效率及准确性。

装配偏差分析作为连接设计与制造的重要环节,将设计要求与制造要求集成在同一个模型,直接影响产品开发能力。传统的极值法求解结果过于保守,而统计偏差分析基于尺寸的分布形式,具有很大的局限性。对此,提出装配偏差分析的区间算法模型。该模型将零件及装配偏差均表示为区间形式,结合截断法得到可靠的装配偏差范围,并建立一种新的装配偏差敏感性分析方法。最后以单向离合器验为例,说明在偏差分布未知时,区间算法的有效性与实用性。

在机械加工工序设计中确定工序尺寸及公差时,经常会遇到工序基准或测量基准等与设计基准不重合的情况,此时工序尺寸的求解需要借助尺寸链。而应用最为广泛的极值法计算工序尺寸时,常常会出现一些问题,这些问题会使加工更困难,测量工具要更精密,也可能要增加量具的品种,甚至于出现假废品现象。这种工序尺寸计算合理正确与否,关系到产品的质量稳定、企业的经济效益,对提高产品质量,降低产品成本都有着很现实的意义。

汽车尺寸工程通常是指车身与开闭件及内外饰件之间间隙面差的设计目标,汽车尺寸工程尺寸链是在产品装配关系或零件加工过程中,由相互连接的尺寸形成的封闭的尺寸组。文中包含汽车尺寸工程尺寸链的形式和表达方式,尺寸链分析的应用,尺寸链的相关参数的符号和含义,尺寸链的计算方法,正态分布,尺寸链风险计算,尺寸链分析的流程等内容。

该文对油缸行程公差进行了设计计算,使用传统的设计计算方法极值法、平方和根法,并用改良平方和根法优化计算结果,研究了优化后的计算结果并和实际装配线上测量的数据进行了对比,确定了油缸行程尺寸链的最优计算方法。