发动机缸体的机械加工及装配精度将直接影响发动机动力及经济性能参数。为有效提高发动机缸体加工效率、精度及合格率,通过对缸体结构、加工尺寸及形位精度要求、加工难点分析,对比了现有加工工艺方案及设备的优劣,确定了采用专用机床进行加工的方案。文章在确定工件加工姿态的基础上,提出了一次装夹,采用三面镗、铣、攻丝复合加工工艺完成所有工序内容的工艺方案。实际生产表明,工件尺寸及形位精度均超过图样要求,单台设备年生产纲领由5万件左右提升至30万件左右,合格率由80%左右提高至99.9%及以上,达到设计预期指标。

针对发动机缸体柔性加工生产线，研究自动上下料装置的解决方案。根据生产线布局确定自动上下料系统的技术要求，并根据发动机缸体结构及加工工艺确定机床夹具结构。从而完成自动化物流系统的集成和构建。

以某摩托车发动机缸体三面八孔的加工为研究对象,分析了各孔的加工精度要求及技术难点,在分析传统加工工艺不足的基础上,利用工序集中原则,提出了镗、锪、攻丝复合加工的工艺方案,进而设计了三面加工专用机床整体布局方案;通过分析缸体结构及工艺特点,确定了工件的加工姿态;最后根据球室、台阶孔、螺纹孔的工艺要求及结构特点等确定了三面精镗、锪削、攻丝同时加工的工艺方案。实际生产应用表明缸体生产节拍为0.5min/件,合格率达到99.9%以上,缸体加工后各项精度指标均达到或超过图纸要求。

在介绍高速切削理论的基础上，说明了PCBN刀具材料的性能，并结合郑州博特硬质材料有限公司研制的整体PCBN刀具，与国外进口品牌的硬质合金刀具在某发动机厂缸体铣削加工中的应用进行了对比，表明了未来PCBN刀具的发展方向。

汽车发动机正常运行时，机油在运动机件之间产生油膜，降低磨擦阻力和动力消耗，并减轻机件之间的磨损；有粘性的机油还能在活塞环与汽缸壁之间形成油膜，兼起密封作用，保持汽缸内压力，降低功率损失，这里所要讲述的是在发动机装配时，使用的一种先进的发动机缸体自动翻转涂油系统。