真空环境下MoS2基固体润滑轴承的摩擦磨损特性对轴承的工作性能及磨损寿命具有重要影响。以真空球-盘摩擦磨损试验机为依托,基于滚动轴承拟静力学和Archard磨损理论,建立了固体润滑轴承的磨损寿命模型,并进行了试验验证。采用数值仿真方法,研究了固体润滑轴承工况参数和结构参数对其摩擦磨损特性的影响规律。结果表明,所建立的模型能够较好地预测轴承的磨损寿命,计算结果与试验结果的误差在11.7%以内。承受轴向载荷的固体润滑轴承低速运转时的磨损寿命与转速无关,但载荷对其磨损寿命影响较大,呈负相关趋势;内外套圈沟曲率半径系数的变化直接影响轴承的磨损寿命,且随内沟曲率半径系数的增加而变大,随外沟曲率半径系数的增加而变小;轴承钢球个数增加、接触角增大均可有效地降低轴承的磨损率,提高轴承的磨损寿命。

研究了钢背衬碳纤维织物/环氧复合材料在环-环端面干摩擦状态下的摩擦学特性,考察了MoS2与石墨粉及其配比、衬层厚度、法向载荷对衬层干摩擦性能的影响,用扫描电子显微镜对衬层的磨损表面及对偶件45^#钢环表面进行了观察与分析。结果表明：厚度为1.5mm的试环衬层在摩擦过程中主要表现出粘结磨损特性,而含20%（质量分数）MoS2粉的0.6mm衬层表现出疲劳磨损与磨粒磨损特性。摩擦因数-时间特性曲线表明MoS2粉在降低衬层摩擦因数的同时能够抑制环氧树脂向对偶钢环表面的粘结;石墨对衬层的减摩效果优于MoS2粉,但摩擦温升引起树脂向偶件表面转移增多使得减摩效果大大降低;质量分数为33%的MoS2与石墨粉衬层表现出最佳的摩擦学性能,衬层摩擦因数具有随载荷先减小后上升的趋势。

采用MPX-200型摩擦磨损试验机研究了水润滑条件下不同含量的炭纤维、二硫化钼和三氧化二铝填充聚四氟乙烯复合材料与不锈钢配副时的摩擦磨损性能,通过方差和极差分析方法对材料的耐磨性进行研究,并利用原子力显微镜观察分析磨损表面及其磨屑形貌.结果表明：采用模压法制备填充聚四氟乙烯复合材料是可行的,在水润滑条件下复合材料具有优良的摩擦磨损性能,其C∶MoS2∶Al2O3∶PTFE合适的配比为5∶5∶5∶85或15∶10∶5∶70.

选择铝青铜和PEEK涂层作为浮动轴套材料,以20CrMnTi作为齿轮材料,利用摩擦磨损试验装置对2种浮动轴套材料在矿物油工作介质下进行摩擦磨损试验。在设定转速下通过改变加载力得到摩擦因数、温度等参数的变化规律;在额定转速下铝青铜与20CrMnTi的极限pv值为22.55 MPa·m/s,PEEK与20CrMnTi的极限pv值为36.83 MPa·m/s。分析其磨损机制,发现前者以黏着磨损和磨料磨损为主,后者以黏着磨损为主。结果表明:PEEK涂层材料摩擦性能优于铝青铜,更适合用作高速齿轮泵浮动轴套

室温条件下,采用CFT-Ⅰ型多功能材料表面综合性能测试仪对AISI 4340钢进行了往复干摩擦磨损试验,研究了其摩擦磨损特性.采用扫描电子显微镜（SEM）和能谱仪（EDS）对磨痕和亚表层进行了观察和检测,分析了磨损表面微观形貌、亚表层塑性变形和碳氧元素含量演化.结果表明：磨损形式以磨粒磨损为主,并伴随轻微黏着磨损和剥落磨损;磨损表面分布着长度、宽度、深度不一的划痕以及鳞片状和颗粒状磨屑;磨损表面出现轻微氧化,磨屑呈现不同程度的碳富集和氧化;亚表层出现明显摩擦影响层,距表层越近,塑性变形越明显,晶界角逐渐汇聚于表面,在表面处趋于平行;往复运动导致塑性变形方向不一致,磨痕中部,塑性变形向某位置聚集.

为了降低摩擦对连续回转电液伺服马达低速性能的影响，根据马达定子及叶片的耐磨性要求，从多种常用于马达定子的材料中筛选出3种材料，采用正交实验设计思想，在不同硬度、表面粗糙度及不同压力的情况下，利用MPX200型盘销式摩擦试验机进行摩擦磨损实验，通过极差分析方法得到对摩擦系数影响最大的因素为定子内表面粗糙度；并利用Dimension 3100型原子力显微镜（AFM）观察分析了3种材料的磨损表面。结果表明，定子材料为Crl2MoV，叶片材料为W18Cr4V时，其摩擦系数及磨损量最小，Crl2MoV磨损表面呈轻微的犁沟现象，符合马达定子工况要求，为大排量超低速连续回转电液伺服马达的设计及加工提供了参考依据。