以线束自动化加工过程中线束接插件变形情况为研究对象,提出了一种用于线束接插件这种类型薄壁异形件的自动化夹具的优化方法。使用有限元分析方法对线束接插件的夹紧过程进行有限元静力学分析和动力学分析,研究尼龙材质的接插件的塑性变形情况。以线束接插件不发生塑性变形为目标,通过静力学分析得出接插件在夹紧状态下能承受的最大静载荷为250N;通过动力学分析得出夹紧过程中夹具允许使用的最大冲击速度99mm/s,从而确定夹具中气缸允许使用的最大缸径为23mm和气缸使用速度的选择范围。然后对自动化夹具进行优化设计,气缸缸径选择为16mm,气缸使用速度为50mm/s,并且制造出物理样机,设计实验来验证优化设计的可行性。实验表明,基于此方法对自动化夹具进行优化,可以将原加工中0.2mm的变形量降低到0.1mm以下,达到企业对线束产品的质量要求。此

在机械加工中,工艺方法对于提高生产效率和保证加工质量起到关键性作用,文中介绍了一种弧形板零件的加工方法,首先在加工前对毛坯进行观察、计算、分割,再进行加工。同时在加工中设计和使用了专用装夹工具来进一步辅助加工,对生产效率的提高和工艺质量的保证都有着重要意义。

设计了数控重型立式铣车加工中心数控刀架,精度高、稳定性好。数控刀架滑枕内部设置主轴,滑枕下端设置卡紧体,卡紧体与刀库中刀具附件上的卡体配套使用,完成自动换刀。卡爪槽加工是卡体加工中的关键工序,但由于卡体结构限制,使其加工时装夹变得十分困难。设计了卡体加工夹具,以方便工件装夹,并能够快速地将夹具及工件定位、固定在机床工作台上,使工件中心与机床工作台中心同轴,保证了加工精度,提高了加工效率,降低了工作人员的劳动强度。利用五轴加工中心,实现了锥面凹槽的高精、高效加工。

在加工中零件相对机床的良好定位一直是需要解决的首要问题,文中针对一种特定零件,分析了其结构和功能特性;在确定其各表面加工方法的基础上,制定了该零件的加工工艺;并通过其中钻斜孔工序的自由度限制的确定,核算了定位误差;最后设计出该零件的夹具,为零件的加工等后续问题提供技术参考。

介绍了电主轴前盖的加工工艺及加工所需夹具的设计和使用,针对盘类零件轮廓形状复杂、刚性较差易变形且难以控制加工尺寸的性能特点,在保证产品质量、精度的前提下,利用所设计的专用夹具装夹零件,其操作简便,能大大地减轻工人劳动强度。这种旋转式的快速定位夹具,可实现工件的多面加工,简化加工复杂工件时装卸夹具和固定工件的辅助时间,节省加工成本,提高了生产效率;同时可避免因多次装夹而造成的工件重复定位精度差的问题,保证了产品加工精度及运行稳定性。文中所述的设计经过批量的生产证实,所编制的加工工艺规程及设计的夹具是合理高效的;既能满足工件所需的加工精度,同时改善了操作者的劳动条件,提高了生产效率及经济效益,达到了设计预期的目的。

对光学瞄准镜镜身关键工序目镜端在专用夹具上的定位、夹紧方案进行研究,并根据零件的结构特点,设计目镜端专用夹具。采用ANSYS Workbench有限元软件对夹具中的夹紧弹性件进行静态结构分析,得到其应力和刚度。在保证夹具强度和刚度的前提下,基于ANSYS Workbench软件的拓扑优化模块,对夹紧弹性件进行优化设计。优化后的夹具质量减少了10.8%,提高了夹具的整体稳定性和材料利用率。

核电冷却泵泵体是主回路系统中三大核心部件之一,泵体的制造加工精度对整体设备的运行安全有直接影响。为提高泵体的加工精度,提出用五轴数控加工工艺加工泵体。分析泵体特征,应用尺寸中差建模,并设计专用夹具。基于遗传算法,研究加工工艺及方法,应用五轴联动数控加工中心完成核电冷却泵泵体加工。解决了圆柱倒扣面、90°弯管管道、薄壁件等加工难题。

以数控车床批量加工生产电机轴130转轴为例，详细介绍了批量生产加工工艺，对装夹方案进行了分析，提出了夹具设计方法，解决了重复对刀拆卸装夹而导致加工时间长、误差大等诸多问题，提高了生产效率，取得了良好的经济效益。