针对自动化焊接过程中液压支架部件批量生产时出现的坡口对接焊缝缺陷问题,进行了一系列焊接实验并检查了焊缝的金相结构。实验结果显示,在多层多道焊接的过程中,焊缝内部的板条状结构,如马氏体和贝氏体,被细小的针状铁素体和相互交织的下贝氏体精密地划分开。这是由于每一层焊接在为下一层焊接提供预热的同时,也被下一道焊接过程重新加热,导致微观结构的不均匀性。通过坡口对接焊接缺陷的分析,表明这些缺陷主要是由于在自动化生产线上,零件装配时的间隙不一致导致的未熔合缺陷。因此,提出了一种结合手工部分打磨和机器人焊接的工艺策略,以解决这一问题。这不仅为液压支架部件的焊接方法提供了理论依据,还扩大了焊接机器人的使用范围。

矿用液压支架是煤炭开采中的重要设备,其结构件的焊接质量直接关系到支架的稳定性和安全性。从结构上来说,液压支架结构件较为复杂,对于焊接工艺有着较高的水平需求,因此对矿用液压支架结构件焊接质量的控制研究具有重要意义。本文简要介绍了焊接质量控制的重要性,详细分析了焊接质量控制的关键环节以及质量控制措施,以期能为有关方面需要提供借鉴和参考。