橡皮囊液压成形是钣金成形的主要方法之一,在飞机上有大量橡皮囊液压成形的钣金零件。橡皮囊液压成形工艺制造水平的提升,能大幅提高钣金零件的表面质量和疲劳寿命,从而改善飞机的整体性能。针对国内外橡皮囊液压成形工艺的研究现状进行总结,介绍了橡皮囊液压成形工艺的特点及应用领域,重点从钣金材料成形性能及工艺参数、成形缺陷、有限元仿真建模等方面综述了橡皮囊液压成形工艺的相关研究成果,对今后开展橡皮囊液压成形技术研究提供指导。

橡皮囊液压成形工艺是航空钣金成形的主要方法之一,而回弹是影响产品制造精度的重要因素。目前基于有限元数值模拟的回弹补偿技术是解决回弹问题有效的方法,但耗时极长,不易于大范围推广。基于理论算法,在CATIA交互模式环境下二次开发出六个不同类别的回弹补偿模块,对零件数模进行回弹补偿并得到其模具工作型面及型模,实现在新淬火状态下真正意义上的橡皮囊"一步法"成形。验证试验证明了补偿系统及算法的可靠性与正确性。

某型号带加强筋槽超薄铝合金飞机蒙皮零件成形工艺复杂,成形过程中经常出现鼓动和翘曲变形。为解决此类问题,本文对带加强筋槽超薄铝合金蒙皮成形工艺进行研究,通过对比分析零件落压成形工艺和橡皮囊液压成形工艺方法、设计合理的模具结构、选择合理的毛料状态及下料尺寸,确定了该零件最终的成形工艺。结果表明:超薄铝蒙皮合金采用"CZ"料、下料尺寸为1260mmX360mm,橡皮囊液压成形的工艺方法能保证零件成形质量,降低制造成本,缩短零件生产制造周期。本文的研究成果在超薄铝合金蒙皮成形的实际生产中获得了应用。

橡皮囊液压成形工艺（简称＂橡皮成形＂）是航空钣金成形的主要方法之一而回弹是影响其产品制造精度的主要缺陷。回弹补偿技术可有效地消除钣金件回弹误差但其依赖的数值模拟耗时极长目前不易于大范围推广。提出一种考虑回弹误差修正的模面设计方法即在完成模具设计后直接进行模面的调整无须单独对零件进行数值模拟。针对橡皮成形零件的特点提出基于特征的模面快速设计方法。研究曲弯边特征的回弹规律并建立针对曲弯边的回弹分布函数以实现回弹角快速预测。基于位移调整法将回弹角转化为模面网格的调整量可完成模面的补偿。将该方法应用于某飞机零件的模面设计中通过数值模拟对补偿后的模具成形效果进行验证结果表明该方法能明显地减少回弹误差。