针对航天器大型密封舱体的组合加工过程中存在的加工装调流程复杂,修配与测量反复迭代,制造周期长,且精度和质量难以保证的问题。提出了一种基于可移动机器人检测铣削系统的制造模式,通过工艺层、规划层、系统层耦合设计的方法进行系统建模,基于仿真结果评价系统模型的有效性,对于不满足要求的结果需反馈至对应层级进行再设计并进行仿真验证。并以实验舱体舱外支架组合加工为例,搭建可移动机器人检测铣削系统并进行仿真分析。结果表明,通过系统建模和仿真能够有效的避免干涉、提高效率,并能够对整个工艺过程进行优化。

为了减少机器人装配工位的调试时间和生产成本,利用Process Simulation对机器人整个装配过程进行仿真模拟,通过仿真实现了机器人每个路径点的动态模拟,优化了机器人的运动路径,验证了工位的生产节拍,使工艺流程和路径规划更加准确、快速。

针对目前汽车行业车身车间越来越高的自动化程度和日益复杂的车型更新,使用Tecnomatix软件进行虚拟调试,把前期设计数模导入Process Simulate模块,进行运动仿真和碰撞模拟测试,提前发现设计缺陷,并与机器人厂家联合开发运动和工艺模块,与上位PLC进行逻辑处理,与下位应用设备进行标准化模块处理及数据通信,提前在虚拟化环境中进行验证,最终输出机器人运动和安全程序,提高了机器人程序的质量并且能够大大减少现场调试时间。

从农机产品设计对CAPP（Computer Aided Process Planning）系统要求的角度,提出了零件工序参数式生成的实现关键.定义了工艺卡内容间的约束关系和扩充工艺数据结构,分析了工艺数据的信息获取途径,引入了智能化语句合成技术,并基于约束关系模型实现了工艺内容的参数式实现方法.