以51芯片为例，讲述了模型的建立、调试与验证，以及基于模型的嵌入式C代码的自动生成及软硬件在环测试。实践表明，该基于模型的设计方法可显著提高工作效率、缩短研发周期、降低开发成本，并且增加了代码的安全性与鲁棒性，有效降低了产品软件开发的风险。

针对航天典型阀门壳体类零件进行研究,建立MBD制造模型信息的表达公式。通过视图、剖视图、特征、过滤器、工艺设计表等方法相结合,对某阀门壳体零件三维制造模型的设计信息和制造信息进行综合表达,提出一种利用UG数控加工仿真建立MBD工序模型的方法。阀门壳体类零件MBD工序模型的建立过程表明：该方法在保证工序模型正确的基础上,将MBD工序模型的创建效率提高了7.106%。

针对机动时间计算中存在的问题，提出了一种MBD模式下的机动时间自动计算方法。阐述了MBD模式下三维工艺设计系统原理及包含工时计算的功能框架；将计算参数分成切削参数、结构几何参数与辅助几何参数三类，并分别阐述了这三类参数的来源；提出了零件加工工艺过程的工序、工步、加工尺寸三个层次划分，并阐述了以零件、工序、工步、加工工艺特征、加工尺寸、计算公式及算法为组织对象的三维工艺系统信息模型。同时，详细说明了余量相关与余量无关结构几何参数的获取方法及机加时间的计算原理。最后，在．Net平台上开发实现了该系统，实现了机动时间的自动计算。

基于MBD技术开始逐渐应用到飞机结构件的设计和加工过程中。文中提出一种基于MBD模型的三维工序卡片的定义，包含了MBD模型在工序卡中的体现以及三维工序卡的内容。

生产工具是生产力水平的直接体现,结构设计人员通过二维图纸表达设计意图,通过大量的尺寸标注、形位公差标注等来实现这一过程,这种情况已经存在多年。随着三维设计及MBD（Model Based Definition）技术的发展,这一流程将被打破。采用基于三维模型的标注方法,彻底摒弃二维图纸,可以节约宝贵的人力资源,提高了效率,降低成本。三维模型为后续仿真验证提供输入,为三维加工提供支持,大大提高了设计、工艺、加工效率。

为解决飞机结构件数控加工工艺决策效率低下的问题,提出基于MBD的飞机结构件工艺设计方法。该方法采用MBD技术,在CATIA环境下对飞机结构件进行标注,通过特征识别技术提取相关加工特征的几何信息和非几何信息并进行刀轨规划,经后置处理导出NC程序并完成加工。

围绕着航空工业基于模型的设计制造协同平台研发背景下,提出了一种基于模型的飞机设计工艺信息流传递方法。该方法通过归纳飞机设计域、工艺域的信息构成,给出了飞机设计-工艺信息的集成方法,在此基础上建立飞机顶层工艺模型并对其编码、更改机制进行研究。最后利用开发的辅助建模工具在某型飞机垂尾肋设计端向工艺端的信息流传递流程中进行应用验证,结果表明该方法能够实现设计-工艺基于模型的关联,为设计工艺高度共享的先进数字化协同体系建设提供了思路。

从MBD装配数据集管理、基于MBD的飞机装配工艺规划和仿真等方面,介绍了飞机装配技术的研究和发展现状以及应用前景。基于MBD的飞机数字化装配技术能够在飞机产品设计阶段,通过装配仿真对装配工艺进行分析和优化,从根本上改变了必须依赖实物的传统装配工艺方法,实现了并行工程理念,是未来飞机数字化装配技术的发展方向,具有广泛的应用前景。