综述了航空发动机叶片原位打磨技术的研究现状,为实现叶片顽固垢质的去除提供参考。首先,分别从叶片原位打磨仪器和打磨机器人两方面总结了叶片原位打磨智能化设备的研究现状;然后,对叶片原位打磨机器人打磨力控制和轨迹规划技术的研究进行了介绍;最后,总结了航空发动机叶片原位打磨技术的研究现状,在此基础上对其发展趋势进行了展望。分析表明研发高柔性与智能性的叶片原位打磨机器人并配合先进的力控制策略和轨迹规划方法,可以提高叶片原位打磨的效率、精度和准确率,具有广泛的应用和发展前景。

针对大型装备动态变形的三维测量难题,以不同风速下风力发电机叶片的动态特性为基础,提出了一种基于双目立体视觉与数字图像相关法相结合的动态测量方法,对风力发电机叶片进行了动态测量。采用工业摄影相机,对旋转叶片的三维全尺寸轮廓快速拍摄,通过测量原理和光学扫描方法,快速解算出被测叶片的三维坐标和变形应变。以试验样机叶片为例,对不同风速的旋转叶片进行全尺寸动态应变检测试验,并与有限元分析结果、光纤光栅传感器检测结果进行对比验证。结果表明三者结果基本一致,验证了该检测方法的有效性与合理性。

大型空腔定子叶片因其特殊结构,在进行固溶热处理工艺时易产生表面应力集中,导致叶片发生翘曲变形。若用试错法不断修正其模型,使叶片铸件的加工余量增大,生产周期变长。通过对叶片固溶热处理过程进行仿真模拟,使该过程“可视化”,得到叶片铸件冷却后各部位的位移场分布,利用位移场的分布可以知道铸件各方向收缩量的大小及铸件的形状畸变情况,采用激光跟踪测量仪对大型定子叶片测量并与仿真得到的数据进行对比,数值模拟变形最大值为5.57 mm,最小值-6.05 mm,实验测量最大值为4.76 mm,最小值-5.13 mm,变形位置分布基本一致。此研究为探索热处理工艺参数对大型定子叶片成型的影响、优化热处理工艺、解决工程实际应用问题提供了支撑。

为了分析液压缸非线性动力学特性对叶片辊轧机传动系统振动的影响,建立了液压缸与叶片辊轧机传动系统耦合振动模型,考虑载荷作用下齿条基体产生弹性变形,推导出上轧辊二级齿轮-齿条时变啮合刚度,采用Runge-Kutta法求得了系统动力学特性,研究了无杆腔的初始有效长度、齿轮-齿条啮合刚度等参数对辊轧机传动系统的动力学特性的影响。分析表明,无杆腔的初始有效长度的增加,使系统逐步由周期运动进入倍周期运动,最终转为混沌运动;此外,齿轮-齿条啮合刚度引起上轧辊一级齿轮以及上轧辊二级齿轮-齿条的振动位移在初始时刻产生一定的波动,而对下轧辊一级齿轮的运动状态影响较小。

介绍使用GibbsCAM软件编制多轴车铣复合加工叶片程序的方法,实现从简单的车削到3轴铣以及高级的4轴联动铣削加工。

风电机组装机日益增加,风机安装位置日益靠近居民区,风机运行产生的噪声问题日益凸显,风机降噪技术逐步受到重视。改变风机叶片的尾缘结构是一种有效降低风机噪声的技术,文章以加装锯齿尾缘的风机为研究对象,通过GB/T 22516《风力发电机组噪声测量方法》规定的测试方法,测定了加装锯齿前后的风机运行噪声,并分析了风机噪声的频谱特性。结果表明,加装的锯齿结构在不同风速下均具有降噪效果,8 m/s风速下的降噪效果为4.7 dB(A)。此外,该锯齿结构在中低频段降噪效果较好,其中在250 Hz频率降噪5.5 dB(A),高频段噪声略有升高。

针对某铜厂摆动液压马达结构的安全性问题,采用ANSYS Workbench有限元分析软件中的静态结构分析模块对马达关键部件叶片强度进行协同计算分析通过Pro/E软件建立了摆动液压马达叶片的三维模型,导入有限元分析软件ANSYS Workbench进行应力与应变的有限元分析,确定叶片的应力分布和变形情况,旨在为叶片的进一步优化设计提供了可靠、高效的理论依据计算结果表明。

1埋入式塔式起重机料斗新型埋入式塔式起重机料斗主要由圆台形料斗和设于料斗底部的圆柱形卸料口组成（见图1a）。卸料口内设有至少4个扇形叶片,每个扇形叶片均连接有杆轴,杆轴穿出圆柱形卸料口,在杆轴外部设有杆轴套;杆轴上设有凹槽,杆轴套内部设有与弹簧相连的按键,按键在弹簧作用下与凹槽在相应位置相互卡牢（见图1b,1c）。

汽轮机高中压转子叶根形式一般为倒T型或者双倒T型，这种形式叶根槽通过车削加工实现，虽然形式简单，但由于是高中压转子，叶片的修配，末叶片的锁紧操作都有专门的要求。介绍了倒T型及双倒T型叶片的具体装配步骤。

利用SolidWorks建立叶轮的标准模型，用三维扫描仪得到其叶片点云数据并进行后处理，将处理后的点云数据和标准模型导入GeomagicQualify软件进行3D、2D比较，能迅速且精确地检测出其尺寸偏差，既提高了检测效率，又拓宽了检测手段。