按照不同共渗工艺参数，分别对38CrMoAl钢试样进行喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理和离子氮碳氧硫共渗处理。结果表明，喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合工艺有利于缩短共渗时间和降低共渗温度；在相同的共渗介质与共渗参数下，喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理的表面硬度可达913HV0．2，渗层厚度大约为0．33mm，比离子氮碳氧硫共渗分别增加了35％和43％；经喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理后耐腐蚀性增加。

目的提高刀具耐磨性能，延长刀具材料的使用寿命，减小刀具在加工过程中的磨损。方法采用射频磁控溅射法在高速钢刀具表面沉积CrN涂层，用XRD、FESEM等分析涂层的组织结构与微观形貌，用X射线谱仪（EDS）测量涂层成分含量及其分布，用划痕仪测定膜基结合力，用球-盘磨损仪进行磨损实验。探讨不同摩擦条件下涂层的耐磨性能，探究不同摩擦条件对未镀膜刀具与镀膜刀具摩擦学性能的影响，对比分析摩擦系数、磨痕深度、磨痕宽度随参数变化的规律。结果磁控溅射制备出结构致密、轮廓清晰、表面平整度趋于光滑的CrN涂层，涂层呈现三角锥形貌，具有明显的CrN(111)择优取向，膜基结合力为31.6 N。磨损试验表明，高载荷条件下（载荷5 N），未镀膜刀具磨损较严重，磨痕颜色较深，磨痕深度与宽度分别为27.6、980.2μm，摩擦系数为0.498。镀膜刀具磨痕...

为了在降低摩擦材料成本的同时,保证摩擦材料性能良好,在原有配方基础上尝试改变铁粉粒度和种类,即把80~300目的泡沫铁粉替换成粒度大小为20~120目的泡沫铁粉或325目的还原铁粉,采用相同的热压成型技术和热处理工艺制备摩擦材料试样。采用洛氏硬度计测试试样的硬度,采用定速式摩擦试验机测试试样的摩擦磨损性能,采用扫描电镜观察试样的磨损面形貌,研究其磨损机制。结果表明：当采用较大的泡沫铁粉粒度时,随着其含量的增加,平均摩擦因数和磨损率会提高,但摩擦因数稳定性提高;还原铁粉具有明显的增摩作用和热衰退现象,尤其在恢复过程,摩擦因数变化大且不稳定,但磨损率低。20~120目泡沫铁粉可提高材料的摩擦因数稳定性,且可相对减轻材料的磨粒磨损和疲劳磨损,因而可用于代替80~300目泡沫铁粉。

目的 改善刹车片摩擦材料的耐磨性和降低制动噪声。方法 通过正交试验设计摩擦材料配方，利用极差分析法探究混杂纤维对低树脂基摩擦材料性能的影响，并采用扫描电子显微镜观察摩擦材料磨损表面和磨屑的微观形貌，使用能谱仪分析磨屑的元素组成，以研究其磨损机理。结果 混杂纤维增强低树脂基摩擦材料具有良好的耐磨性，其洛氏硬度维持在50~80HRM之间，剪切强度均处于11~16 MPa的适宜范围。随着树脂的质量分数从8%逐渐增加到10%，混杂纤维增强树脂基摩擦材料磨屑中O元素的质量分数降低了33.7%，Cu元素的质量分数降低了20.1%。结论 丁腈胶粉对摩擦材料磨损率的影响最大，铜纤维对摩擦系数的影响最大，且铜纤维在摩擦过程中会在摩擦表面形成一层“转移膜”，可以导出摩擦产生的高热量，从而缓解热衰退。酚醛树脂含量的变化影响摩擦材料...