以硫化氢为目标污染物,运用CFD数值模拟对空气净化器内部气流进行模拟与分析。建立系统内部气流组织的网格模型,对滤网阻力特性进行实验研究与分析,采用Fluent软件对系统内部流场进行仿真,在空气流量340m3/h的工况下,得到不同进出口模型的速度场、压力场与出口污染物浓度。仿真结果流速与压降均随着进出口尺寸的增大而减小,在Y=150mm截面上气流速度变化最大。与矩形进出口相比较,圆形进出口内部气流较为稳定,出口污染物浓度更低。为了使系统内部气流稳定,减少涡流效应与气流叠加现象,应使进出口尽可能地覆盖风道主体。根据模拟仿真结果,可以对空气净化器结构与净化模块进行合理的优化设计。

为了更好地控制磨粒流机床液压行走机构,设计了一整套基于PLC的电液控制系统。根据实际设计需要选取了西门子PLC(S7-1200)元件,为了使机床的一些参数更加精准,提出利用MATLAB语言中的SIMULINK组件对液压系统进行动态仿真的方法。并针对阀控液压缸建立了液压系统的动态模型,计算出了传递函数。利用SIMULINK进行动态仿真的步骤是首先建立动态模型,其次建立仿真模型,然后就是对系统的参数初始化,最后通过SIMULINK仿真,验证和优化控制参数。仿真结果表明,通过SIMULINK仿真得到了比较优化的控制参数,从而实现了对液压系统的更好地控制。

针对机床减震的工作稳定性要求,设计了一种串联环形阻尼通道、并联小孔的磁流变减震器新型结构。基于Bingham模型,推导了活塞内小孔节流、环状阻尼间隙节流和和部件之间摩擦力共同作用下阻尼力的计算方程。根据有限元分析软件对其基本参数进行优化。通过ansys优化分析得到了最有利于发挥减震器性能的参数,使磁场分布更加合理,机床稳定性更高。

给出直动式溢流阀结构简图及工作原理,建立其流量连续性方程和阀芯动态力平衡方程,结合数学模型基于AMESim仿真软件建立其动态仿真模型,系统研究结构参数对其动态性能的影响规律。仿真结果表明:阀芯质量增大,超调略有增大,动态压力稳定时间延长;弹簧刚度增大,超调减小,稳定压力增大,阀芯位移变化不大;阀芯阻尼增大,压力超调增大,稳定时间延长;阀座直径减小,压力超调减小,稳定压力增大,阀芯位移增大;阶跃流量增大,压力超调增大,稳定压力增大。

3D打印技术起源于20世纪80年代,最近几年发展较为迅速。国外由于起步较早,所以技术发展相对成熟,中国在3D打印技术方面起步较晚,但某些技术也已进入世界前列。文中主要从3D打印技术控制系统方面进行了开发。控制系统主要包括硬件电路系统和软件驱动系统。

以立方氮化硼（CBN）刀具为研究对象,简要介绍了CBN材料物理机械性能,以及其具有的硬度高、稳定性好、耐磨、加工质量高等优势,阐述了CBN刀具在现代机械加工中的应用,并提出我国机械行业CBN刀具在切削加工中的应用及发展。

综述了世界连铸技术的发展历程,分析了现阶段国内连铸设备发展的新形势、新特点,对连铸技术的进一步发展进行展望,并介绍了薄带连铸技术的产生、开发和研究过程。

磁流变阻尼器是利用磁流变效应产生可控阻尼力的一种智能机械装置,通过调节磁流变液的屈服应力来控制阻尼器的机械性能。文中设计了一种基于剪切模式与挤压模式相结合的磁流变阻尼器。并通过有限元分析模拟了磁流变阻尼器电磁线圈产生的磁场。用3种不同条件下静态载荷分别对阻尼器进行实验,这3种载荷分别是剪切模式、挤压模式、剪切模式和挤压模式相结合。该实验结果表明,基于混合工作模式下的磁流变阻尼器电磁学性能通常情况下高于单一模式的磁流变阻尼器。

针对制造业生产线中制造过程不能实时监控等问题,结合现代生产作业的先进管理思想,提出了基于二维码技术的零件在线加工的数据采集原理和模式,构建了生产加工实时生产数据显示的监控系统,设计了该系统的运作流程和功能结构,并给出了该系统中的集成应用实例。运行结果表明,将二维码技术引入零件的生产加工中,不仅可实现加工信息的完全共享,提高零件生产的自动化水平,未来也会成为一种趋势。

提出基于软性磨粒流的复杂曲面与约束模块相配合的高精密抛光加工方法。使磨料高速高压通过经过设计的流道，利用液固两相软性磨粒流中磨粒的微量切削力加工复杂曲面，从而克服复杂曲面直接接触抛光的困难。以计算流体力学（CFD的理论作为进行流体仿真的理论基础。建立了复杂曲面与约束模块组成的流道三维模型。通过前处理软件CBVICFD画出三维模型的网格。将网格文件导入流体分析软件FLUENT在FLUENT中采取Mits两相流和k-着湍流模型对涡轮整体叶盘的磨粒流抛光进行流场的三维数值模拟,获得流场中磨料的流动模式。主要对不同压力差下流场的压力场和湍流动能进行分析，得到出入口压强差对磨料的流动细节和特性的影响,从而达到对流场进行分析的目的。