加速寿命试验是设备系统可靠性分析的重要方法,如何进行加速寿命试验以及在少量数据样本状态下进行精确的可靠性评估是亟待解决的问题。本文在采用逆幂律加速模型的基础上运用ADAMS对细胞分析仪取液系统机械传动结构进行仿真。在确定易失效部件自身所能承受的最大应力条件下,利用ADAMS分析方法来获得故障数据并通过改进型FORM算法进行可靠性评估,进一步确定故障数据的极限状态函数曲线并获得验算点。通过对极限状态函数曲线及验算点的Nataf空间变换,促使维度降低并获取验算点的精确位置。利用Newton迭代方式以及MC抽样原理计算并修正可靠度值,通过对比发现,在相同数量的样本状态下评估可靠度同比LD-FORM算法提高了2.7%,在数量小于MC算法的样本状态下,比MC算法的可靠度提高了0.6%。

为了清扫光伏板表面累积的灰尘,设计一款光伏板表面无水除尘装置。用有限元仿真法验证上端限位系统的刚度和强度;对传动轴进行轻量化设计;进行除尘试验并设计除尘率最高时的工作参数。上端限位系统的最大变形量为0.02802 mm,最大应力值为19.725 MPa,其刚度和强度足够;优化后传动轴的质量为0.47316 kg,比优化前减轻了40.84%;优化后的除尘率可以达到97.38%。该除尘装置具有高可靠性和高除尘率,能够实现对光伏板表面的无水除尘。

针对某压铸自动化生产线调度的实际需求,考虑运输机的速度对生产调度和环境的影响,以设备总空闲时间、设备负荷均衡、产出零件数和运输机等待时间为优化目标,建立压铸自动化生产线多目标并行机调度数学模型,提出一种求解多目标并行机调度的改进的粒子群算法。通过引入动态惯性权重、个体极值和群体极值的扰动、建立极值库,提高粒子群算法的全局寻优能力。通过模拟退火算法对粒子进行局部优化,避免算法提前收敛。最后,通过实验验证了算法的有效性。

为提高缸筒的滚字效率,设计了贮油缸筒全自动滚字机。设备采用卧式结构,由机架和工作台、缸筒滚字装置、自动上下料装置组成。工作台和上下料装置安装在机架上,缸筒滚字装置安装在工作台上。贮油缸筒采用安装在滑台上的2组V形块进行定位支撑。对于不同直径和长度的缸筒,可以通过更换V形块和调节2组V形块轴向距离满足不同品种生产需要。此设备的优点在于具有一定的柔性,广泛适用于筒类零件外壁钢字刻印,生产过程全自动,提高生产效率。

为实现变速箱前壳体一次装夹同时进行钻、铣、镗加工的要求,设计了一套加工中心用变速箱前壳体快速装夹的液压自动专用夹具。针对变速箱前壳体的结构采用"一面两销"定位方式,设计了自定心机构,并详细阐述了机构原理,保证定位精准可靠。夹具采用液压夹紧,计算了切削力和夹紧力,选取了夹具油缸并设计了相应的液压系统。实践证明该夹紧结构简单,操作方便,避免了基准的转换,保证了加工精度,提高了加工效率。

针对粮食烘干热风炉试验成本投入大、煤粉燃烧配风控制严重依赖手工调节的问题,设计了热风炉燃烧通道结构,优化了配风参数,并进行了数值模拟试验。为了验证仿真结果的正确性,建立了热风炉实际模型,按照设计参数进行了煤粉燃烧试验。通过数值仿真结果和现场采集数据对比,发现数值模拟测得温度值与现场试验测量值误差低于5%。该结果对该粮食烘干用热风炉的设计、运行和改造具有一定的参考意义。