液压支架主供回液管路的压损一般采用沿程压损和局部压损公式计算,但公式中阻尼系数多用经验值估算,精度有待商榷。对大采高液压支架主供回液管路压损进行了研究,分别建立了大采高液压支架软管与直通接头压力损失理论模型和AMESim仿真模型,搭建了大流量长管路压力损失试验系统,结果表明,软管长10m和1个直通接头在管内流速2.6m/s、5.1m/s和7.6m/s时,理论、仿真和试验之间的最大误差分别为9%、8%和2%,考虑温度对乳化液粘度的影响,理论与试验压损误差分别为5%、6.6%和1.7%。所得理论、仿真结果与试验结果较吻合,改进了计算液压支架接头压损的算法,这对于大采高液压支架主供回液管路设计与压损计算提供了参考数据。

大采高液压支架供液管路的工作压力为23~32.5 MPa、通流直径为38~60 mm、管路长度为1000~1500 m,供液管路具有明显压力、流量响应滞后效应,导致立柱缸液压系统的速度、位移动态特性较差。对液压支架大通径高压供液管路进行水锤试验,试验结果为:在流量为182.7、351.2和521.5 L/min时,压力波速分别为715、979和1065 m/s。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型,分析管路长度、管路通径和初始压力对液压支架立柱动态特性影响规律。仿真结果表明:管路长度越大,管路通径越大,管路初始压力越小,立柱响应时间越长,升柱和降柱过程平稳性高,所用时间增长。

大采高液压支架的供液管路的工作压力为23-32.5MPa,通流直径为38-60mm,管路长度约1000-1500m,管路体积模量使供液管路具有压力明显、流量响应滞后现象,导致液压支架系统速度、位移动态响应差。以液压支架大通径高压供液管路为试验对象,当压力为5-25MPa时,管路体积模量值1300MPa,依据公式得到胶管体积模量约为恒定值2700MPa,与乳化液体积模量接近。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型。仿真结果表明,供液管路体积模量越小,立柱位移、速度和压力响应越慢;当管路体积模量为1300MPa时,立柱位移、速度和压力响应时间分别为0.1s,0.2s,0.05s,立柱缸响应滞后较明显