几种常见阻尼器的减振特性分析
本文对存在干摩擦阻尼、粘性阻尼和cx^2阻尼系统的自由振动及受迫振动特性进行了解析及数值计算,得到干摩擦阻尼系统自由振动的加速度响应在速度零点有一突变,这一变化量为定值,且只与系统固有频率ψn。及摩擦当量位移xk有关。分析比较了干摩擦阻尼、粘性阻尼及cx^2立。阻尼的减振特性,并重点分析了粘性阻尼与cx^2阻尼在抗振及减振方面的特性,分析了组合阻尼的减振效果,为工程减振基于不同类型阻尼相结合的新型阻尼器的开发提供指导意义。
磁悬浮鼓风机气动性能数值模拟与试验研究
以某型磁悬浮鼓风机为研究对象,对某不同流量工况下的效率、压比等性能参数进行了数值模拟,并通过试验测试,对数值模拟方法的有效性及结果的准确性进行了验证。研究结果表明:半开式叶轮叶顶间隙对效率有明显的影响,且存在敏感间隙区域,可在敏感区域内选择实际装配间隙值,既保证安全又保证效率;扩压器、蜗壳等静止部件效率损失使整机效率比叶轮效率降低约7%,降低静止部件的效率损失可作为提高整机效率的另一个途径。
随车起重机双定量泵合流多路阀的设计与研究
为提升起重机卷扬等工作联的作业效率,研发了一种合流多路阀技术,在起重机大流量需求工况下,文中采用主副双定量泵合流供油;而转台回转的小流量需求工况仅副泵独立供油,兼顾发动机扭矩的输出限制,在双泵合流供油工况下、系统压力达到设定值时,能使副泵低压卸荷,以确保发动机不发生憋压熄火现象。
离心风机转子临界转速计算方法的对比分析
风机转子临界转速分析计算是风机结构设计中最关键的一个环节,对风机转子的安全运行和全寿命管理具有非常重要的意义。本文分别采取工程计算法、传递矩阵法和有限元法来计算转子的临界转速,并对上述计算方法进行了相应的对比和对其适应性作出了总结,在实际工程中具有很高的实用价值。
碳纤维增强复合材料叶轮风机的振动试验研究
减振降噪一直是风机设计与应用单位研究的一项重点内容。碳纤维增强复合材料因优异的阻尼性能而使其在结构减振设计上具有重要的作用。采用层合结构碳纤维增强复合材料设计叶轮,并针对同一型号风机仅仅更换不同材料叶轮后进行了风机振动试验。结果表明,与铝合金材料叶轮风机相比,碳纤维材料叶轮风机全频段的结构振动加速度级降低幅度明显,减振效果显著。
附加轴向力对离心风机自由端滚动轴承温升的影响
摩擦力矩的大小决定了轴承的功率消耗和发热量的大小,发热量的大小直接影响轴承的温升,严重时直接导致轴承的失效。结合算例对SKF推出的滚动轴承摩擦力矩的计算模型及其影响因素进行了分析,重点探讨了附加轴向力对离心风机自由端轴承摩擦力矩的影响。在离心风机自由端滚动轴承设计选型中,通常不考虑轴向力的影响,但结果表明,附加轴向力对自由端轴承摩擦力矩影响显著。本文为离心风机自由端滚动轴承设计选型提供工程实用价值。
复合材料层合板阻尼特性有限元数值模拟
应用耗散能原理建立了复合材料层合板的阻尼预测分析模型,对复合材料层合板进行三维有限元模态分析,求出各个模态下的应力、应变分量。根据模态分析结果,从单向复合材料的阻尼性能参数出发,利用层合板应变能、耗散能和结构模态阻尼的关系求出各个模态对应的模态阻尼损耗因子。利用该方法,分别计算了单向层合板和对称层合板的结构模态阻尼损耗因子。数值计算结果与已有的理论分析和试验结果相比吻合较好,从而验证了该方法的合理性,该方法还可以比较三维应力分量对阻尼的贡献。
复合材料离心叶轮应力和振动有限元计算与分析
采用有限元方法,首先对钢制离心叶轮工作时在离心力作用下的应力进行了计算和分析。在此基础上,对复合材料离心叶轮在离心力载荷条件下的最大应力和固有频率进行了计算评估。预测纤维复合材料层压结构极限强度对叶轮安全设计和轻量化设计是至关重要的,失效判定采用Tsai-Wu失效准则,为避免因共振使叶轮设计寿命明显降低,计算了叶轮的固有频率和模态振型以分析其动态特性。结果表明,复合材料碳纤维/环氧树脂可承受叶轮线速度在605m/s运行时的应力,在风机启停工作转速范围内没有共振转速相匹配。本文研究结果为纤维增强复合材料风机叶轮的设计及应用奠定了基础。
双进气后向离心风机的气动性能数值模拟及其改进
首先对某双进气后向叶片的离心风机性能进行试验和数值模拟对比,验证数值模拟结果的精度及有效性;然后在叶轮前盘、轮盘形状和叶片数都相同的情况下,分析了改进叶片型式风机的性能变化。数值模拟结果表明,改进方案风机的全压更高、效率更高,尤其是在大流量区,效率提高5%以上。
离心叶轮反问题气动设计的简易评价
综述了目前国内外离心叶轮反问题气动设计评价现状与局限性,结合工程实际,从反问题气动计算设计过程自然形成的速度场与求解出的叶轮几何参数出发,开展二维不可压叶片表面边界层及损失、叶轮内扩压水平、叶轮进口诱导速度比、叶片进口前缘冲角及相对马赫数计算,对反问题气动设计计算进行气动效率、失速点、阻塞点简易定量评估。这些评价结果与CFX计算比较,对应相对误差约为2.6%-6.1%,完全满足工程设计需求,可对透平机械工业设计作出快速评价提供借鉴。












