基于已有液压缸参数化设计系统,应用APDL编程语言以参数化变量方式建立液压缸有限元分析模型,生成有限元分析的命令流文件,再利用C#语言在Visual Studio平台对ANSYS进行二次开发,完成液压缸有限元分析,使原设计系统具备液压缸参数化有限元自动建模与分析功能,实现液压缸设计与结构分析的同步进行,在保证设计质量的同时大大降低了有限元校核的技术难度,显著提升了液压缸产品对市场的快速响应能力。

在深入分析工科专业课程思政建设存在问题的基础上,以沈阳建筑大学机械学院“流体力学与液压传动”课程为例,按照教育部《课程思政实施纲要》的要求,依据工科专业课程特点,提出“三结合、两融入、一联动”的课程思政实施原则,并构建“三师联动、网课融合”的协同育人模式,力求潜移默化地实现对学生的价值引领,以达到寓价值塑造于知识传授和能力培养之中的目的。

液压传动由于其可靠性高、同体积下的输出功率大及传动平稳等优点,是起重力矩超千吨米的大型塔机的首选传送形式,但当同一套系统应用于不同型号塔机时,其静态性能基本可以满足工作需求,但动态响应性能不高,因此需要对其进行参数调试以提高与当前塔机的匹配度。本文以液压系统中的变量泵为研究对象,利用AMESim搭建其仿真模型,以仿真分析的手段调整泵变排量机构的元件参数,对液压驱动系统的输出特性进行改进分析,为液压系统与塔机的参数匹配提供参考。

依据水平定向钻机的机构，介绍了水平定向钻机的工作过程，针对大吨位水平定向钻机主要机构的动作特点以及工况复杂、功率消耗差别较大等因素设计了相应的液压系统。考虑到多马达同步运行问题，设计了补油回路，减轻或避免了啃轨、啃齿现象。以280t水平定向钻机为例进行了主要元件的参数选择计算，并分析了该系统的技术特点。

针对某型塔式起重机双缸顶升液压系统降节不同步故障，借助系统工作原理和故障树技术确定了2个液控单向阀参数匹配不当是故障主要原因，据此对原系统进行改进。实际运行结果表明，改进后的系统完全能够满足塔机双缸顶升和降节的技术性能要求。

介绍了悬臂式掘进机组成和工作过程,针对其不同工作机构工况复杂、动作特性及功率消耗各异的特点,设计了EBZ160悬臂式掘进机的液压系统,并以行走机构液压回路为例,给出了元件参数和型号的计算和选择过程,最后对系统技术特性进行了分析。

针对装载机工装回路功率利用和压力冲击问题，利用LMSVirtual．LabMotion与AMESim对工装机构进行机液一体化联合建模，借助实验和样本数据对模型进行了验证，据此提出时均功率概念计算功率损耗。模型求解分析表明，所研究的装载机工装回路具有较好的功率利用特性，但工况转换过程压力冲击较大，会对密封装置造成损害。

大型自升塔式起重机采用液压双缸顶升降节两液压缸运动的同步性对安全施工有重要影响。为此借助AMESim对某塔机原双缸顶升系统建模仿真发现其降节不同步原因在于将法国POTAIN塔机单缸顶升简单倍加用于国产双缸系统据此对原系统进行改进。仿真结果表明改进后的系统可以实现双缸顶升塔机降节操作的同步性要求。