针对250T粉末精整液压机压制频次不能满足设计需求的问题,对影响压制频次的主要因素(下内模冲油缸速度、泵出口插装阀阻尼和滑块行程)进行了研究。对250T粉末精整液压机液压系统的工作原理进行了分析,利用AMESim软件搭建了DG25通径方向插装阀仿真模型,并通过仿真验证了模型的正确性;搭建了250T粉末精整液压机液压系统的仿真模型,分别研究了下内模冲油缸速度、泵出口插装阀阻尼和滑块行程等主要因素对液压机单次压制周期的影响。研究结果表明:提高下内模冲油缸速度、增大泵出口插装阀阻尼、缩短滑块行程等方法均可有效地缩短精整液压机的单次压制周期,提高液压机的压制频次,单次时间控制在6.1 s,满足压机的设计要求。

内冷油腔的油液流动是缓解防爆柴油机活塞热疲劳问题的有效方法。针对油液的两相流状态,建立压力波微分方程,采用有限元数值模拟方法得出油液模态、含气率、有效体积模量以及压力之间的关系。基于内冷油腔试验台验证含气率仿真结果并对油液喷射过程进行测定,得出油液的捕捉率和压力波动特性。研究结果表明:油液固有频率随含气率的增大呈现出先减小后增大的变化趋势;当含气率低于10%时,等效体积模量随着含气率的增大急剧降低;喷油口和进油口的间距小于105 mm时,捕捉率急剧下降;压力波出现最大幅值所对应的油液固有频率为176 Hz。

为提高随车起重机的工作效率、改善控制性能、降低操作过程工作强度,对随车起重机液压控制系统的控制性能进行分析,提出一种自适应滑模控制方法。通过分析随车起重机液压控制系统工作原理和数学模型,设计了自适应滑模控制器;对比分析自适应滑模控制和PID控制系统的控制特性。结果表明:采用自适应滑模控制的随车起重机液压控制系统具有良好的稳定性、动态控制性能和伺服跟踪性能。

阀是流体输送系统中的关键部件,准确地掌握其状态、性能对于确保系统安全可靠地工作非常重要。以高压气动球阀为对象,开展状态监测与性能评估试验研究。构建球阀状态监测试验系统并开展实验,利用获取的阀进气口与出气口压力、阀执行机构转动角度等有关信息,对球阀的性能进行分析。结果表明该方法能够将球阀工作过程的稳态与瞬态特征相融合,很好地实现了对球阀动态过程和工作性能的评估。

文章基于IS—SVM建模与预测的方法，研究了液压伺服系统的故障诊断问题。介绍了基于模型的故障诊断和IS—SVM建模与预测的基本原理，给出了基于IS—SVM建立液压伺服系统模型的方法，通过IS—SVM模型预测输出与实际输出相比较形成残差，根据残差信息对故障进行检测，并根据全局检测模型与局部元件模型相结合的诊断策略，实现了故障的隔离与定位。

基于最小二乘支持向量机建模的方法，研究了电液伺服系统的故障检测问题。介绍了基于最小二乘支持向量机进行建模的基本原理，分析了电液伺服系统所存在的非线性和故障模式，给出了基于最小二乘支持向量机建模进行故障检测的方法，试验结果表明，由支持向量机模型预测输出与实际输出相比较所形成的残差，能够准确地反映故障发生与否的情况；同时，与神经网络方法和普通的支持向量机方法相比，最小二乘支持向量机方法更适合工程应用，效果更好。