针对25t液压起重机在回转过程中的启制动冲击现象,基于AMESim仿真平台建立了回转系统的仿真模型,进行了仿真分析,提出了采用旁通油路减小压力冲击的方案,并完成了装车验证。对比结果表明,改进阀体、阀芯结构尺寸,优化各阀口过流面积,能有效减小回转启制动过程中的压力冲击现象。

基于Fluent流场仿真分析软件,在定压差条件下,对带有单U形、斜U形以及V形基本节流槽的滑阀阀口开度-流量特性开展了研究,并将其与试验结果进行了对比验证,得出了U形类槽口随着阀口开度的增加流量梯度减小、斜U形类槽口随着阀口开度的增加基本保持不变、V形类槽口随着阀口开度的增加流量梯度增大的结论。基于上述研究,利用粒子群优化算法,得到满足定压差条件下阀口开度-流量特性要求的节流槽优化尺寸,并通过实例验证了优化结果。

滑阀阀芯处的节流口是应用最为广泛的一种液压元件结构,其流量控制特性常常用流量系数描述.由于流量系数随着节流口开度的变化会出现较大的、无规律的波动,使用起来很不方便,为此提出了“流量数”的概念,用其代替节流口流量系数与过流面积乘积.流量数的数值虽然也随着节流口开度的变化而变化,却具有良好的连续性,易于进行节流口流量特性的研究.该研究利用Fluent仿真软件,对多种典型阀芯的节流口流量数进行了计算,得到了流量数具有平滑、连续性变化的特点,并通过台架试验验证了仿真结果的正确性.为了得出节流口尺寸与流量数的对应关系,更好地设计出理想的节流阀口,提出了基于多维插值方法获得流量数的实现途径,并以U形节流口为例,进行了仿真验证.

基于Fluent流场仿真分析软件，对单U形、斜U形、V形、2U形、3U形及U＋V形节流槽在定压差条件下的阀口开度．流量特性开展了仿真研究，通过拟合分析获得了六种典型节流槽的仿真流量特性，以及六种典型节流槽的识别方法，并通过试验验证了仿真分析的可信性。结合上述研究，建立典型节流槽数据库，运用MABLAT中GUI模块，研发出了基于粒子群算法的节流槽优化设计软件。通过对不同节流槽优化效果的检验，验证了研发的节流槽优化设计软件的有效性。

通过对汽车起重机液压系统进行合理改进进一步提高整机的工作效率降低能量消耗.以某型起重机卷扬工作系统为例在分析主阀阀前补偿与阀后补偿两种不同液压系统工作原理的基础上运用虚拟仿真平台AMESim软件对两种补偿方式进行了准确建模并对典型工况进行了对比仿真研究.仿真研究及实车运行表明阀后补偿方式较阀前补偿方式具有节省系统流量、提高泵有效输出功率的优点有助于提高整机的工作效率.