研究了南京航空航天大学自主研制的机身柔性轨道制孔系统在飞机大部件对接装配中站位规划的方法。通过将对接区域连接孔进行分组,确定各站位待加工孔位;以设备安装误差标定数据计算站位数值,确定各站位基准孔位置,为后续精确定位打下基础。研究结果表明该站位规划方法能够确定基准孔位置,满足后续加工要求。

针对运载火箭中因故导致两个对接部段中一侧对接端框无法沿用模拟量(钻模)制孔的情况,提出了一种基于模拟量的数字量协调补偿制孔方法,解决了对接协调端框中一端模拟量制孔,而另一端需数字量制孔协调装配精度难以保证的难题,节省了成本并缩短了研制周期,大大提升了研制效率。

当前飞机装配制孔方法由于算法复杂,造成制孔装备在执行过程中气缸压力值不能达到设定值,导致制孔路径规划较差、制孔位置不够准确、可靠性差的问题。准确性较差,提出基于蚁群算法的飞机装配新型制孔方法。利用蚁群算法对制孔路径进行规划,融合规划定位结果,设计制孔执行器。执行器主要组成部分为支撑、主轴、进给和压紧等模块。执行器安装在制孔装备上,启动压紧和动力装备,当装备转移到待加工处,工控机给出信号,并启动法向检测模块,对执行器位置进行调整。气缸的活塞杆伸展出来驱动气缸推板,使压紧模块与主轴模块进行直线运动,利用气缸上节流阀对速度进行调整,压力头压紧在装配工件上,一直到压力值达到设定值。电主轴初始化进行旋转运动,驱动倒角刀具进行切削运动和去毛刺工艺。此时伺服电机初始化促使滚珠丝杆副运动,实现刀...

针对机翼蒙皮打孔的表面多为不规则曲面,且不同位置工件厚度不均匀导致有些位置的沉头螺钉不能按要求完全沉入曲面的问题,在特征主基面相交特征识别算法的基础上,引入几何信息提取算法,提出一种根据曲面表面不同位置的制孔点自动判别打孔深度的方法,从而保证不同位置的螺钉头外形尺寸完全沉入。在CATIA/CAA平台下并利用Visual Studio平台,开发了智能沉头功能,弥补了之前只能在规则曲面打孔的等深度沉头功能的不足。该方法能够更好地适用于工程应

重型卡车纵梁是车架的重要组成部件,也是卡车上尺寸最大的结构部件,它是影响车架整体强度和质量的主要因素之一,纵梁孔的高精度与高效性加工一直是各重型卡车生产企业研究的关键技术课题.文中从制造纵梁的材料和现有制孔技术两方面进行探讨,提出采用数控钻孔与传统钻模相结合的新工艺措施,并且将新方法与现有方法进行了对比.