针对机车柴油机缸体曲轴孔的直径、圆度等几何误差检测问题，采用半径测量法和计算机辅助测试技术，从硬件设计、软件开发和机械结构设计等方面，开发设计了一种高精度、高效率、抗干扰性强的圆度自动检测系统。该检测系统具有测量过程可任意增加测量截面和各截面的测量点数、测量结果能实现数字化及图形化显示等优点。该检测系统对提高孔类零件的检测效率和质量具有一定的理论价值和实用意义。

钢管圆度检测技术的研究是目前生产和使用过程中所面临的一个重要课题。简述了几种已有的钢管圆度检测技术及其优缺点，总结了目前钢管圆度检测的现状和存在的问题，并提出了一种新的钢管CT射线圆度检测技术。该技术利用CT射线成像手段，采用多源多探测器的投影数据获取方式，通过OSEM重建算法，实现了少投影数据条件下钢管截面的快速精确重建。该方法不仅能全面地获取钢管的质量参数，而且还可以做到实时成像在线圆度检测，具有重大的实际意义和广阔的应用前景。

研究了一种适用于切点跟踪法磨削曲轴的圆度在线检测与补偿方法，针对连杆颈偏心运动特征提出基于V形基准块、自适应伸缩随动支撑架的圆度检测机构，以自适应支撑架的被动伸缩与摆动抵消连杆颈检测过程偏心运动，实现V形基准块上测量探头与连杆颈的连续、可靠接触。从运动学角度分析了检测过程探头测量角的变化规律，并通过V形基准测圆法微变等效模型求解连杆颈圆度数据。基于切点跟踪法曲轴磨削运动模型建立了连杆颈圆度偏差补偿函数，继而实现连杆颈圆度偏差的在线测量与实时补偿。圆度检测机构几何模型的仿真结果与理论分析相一致，实验室构建的测量装置样机以及曲轴磨削试样检测数据验证了所研究圆度在线检测与补偿方案的正确性和有效性，表明其在曲轴精密磨削应用中具有良好应用前景。

针对机油冷却管生产过程中,管口的圆度误差主要是人工测量导致的,且检测效率低,无法实时检测的问题,基于视觉检测提出一种机油冷却管口圆度检测与分拣方法。构建机器人SR7CL的运动学模型,利用ADAMS和MATLAB对其运动学和动力学进行仿真,验证模型的正确性,以保证抓取的准确性。以机油冷却管为抓取对象,通过自适应阈值分割,突出管口特征;利用Canny算法提取出边缘信息,通过最小二乘法检测圆度误差,并根据圆度误差对冷却管进行分拣。结果表明:所提方法提高了检测的质量和效率,解决了实时性的问题。