针对机车柴油机缸体曲轴孔的直径、圆度等几何误差检测问题，采用半径测量法和计算机辅助测试技术，从硬件设计、软件开发和机械结构设计等方面，开发设计了一种高精度、高效率、抗干扰性强的圆度自动检测系统。该检测系统具有测量过程可任意增加测量截面和各截面的测量点数、测量结果能实现数字化及图形化显示等优点。该检测系统对提高孔类零件的检测效率和质量具有一定的理论价值和实用意义。

我厂生产的机车用VF3/10空气压缩机,主要件曲轴箱体两轴承孔的同轴度和两端面对轴承孔公共轴线的垂直度分别为0025mm和0.06mm(工件简图如图1所示)。由于工件较大,无法用常规工具检测,为此我们模拟圆度仪测量同轴度的原理,在恒温车间一台高精度立式镗床上,利用其回转精度、纵横工作台垂直坐标和微量位移,辅以相应的检测工具对箱体进行检测。通过三坐标测量机复查,证明方法可行,数据可靠。其测量方法是:首先利用圆柱直角尺、桥形平尺、杠杆千分表、自准直光管,对立式镗床准确度进行检测,然后把自制检测工具6装在机床主轴1上,如图2所示(图中3为固紧螺钉,10为平板)。

一、问题的提出随着畜牧产业蓬勃发展,对搂草机的研发应用提出了更高要求,传统横向式、侧向式(旋转、指轮、滚筒)等搂草机在不同生产环境中发挥了重要作用,开展指轮式搂草机部分操作影响作业质量的试验分析,具有重要的现实意义。指轮式搂草机通常由机架、指轮、行走轮和升降调节机构或液压翻转机构组成,后面两组部件有利于机具的非工作状态和运输。其中,指轮是最重要的机具结构,由轮齿、轮圈和轮毂组成。指轮即能绕自身轴心旋转,也能绕机架上的轴承孔摆动,随地面呈浮动状态。

某畸形零件形状复杂且不规则,而且精度要求比较高,难以采用通常的方法进行加工。文中通过实例着重论述了畸形工件在车床上加工的加工原理、夹具设计和定位误差的分析,以及制造夹具的工艺方法,在设备制约的条件下扩大了机床的使用范围,降低了加工成本。