应用精益六西格玛方法论和工具,按照DMAIC五个阶段对某类产品的工艺文件差错情况进行了系统、科学的分析,重点关注数据不一致的主要差错项。通过将不同软件系统中独立编制、存储的各类工艺相关数据集成在CAPP中完成,消除不同文件类型间的数据孤岛,打破跨部门、跨专业的壁垒;再利用信息技术,将原卡片式的工艺文件构建为结构化数据,实现数据协同共建、共享,相同数据直接调用,消除数据重复录入差错。改善后不同文件数据不一致的差错率DPU=0,目标达成率为134%,工艺相关文件编制效率平均提高约45%。

一次性胆道镜光纤是一次性胆道镜的核心部件。针对一次性胆道镜光纤在市场推广中出现的质量要求提高、合格率下降等问题,依据精益六西格玛管理思想,采用DMAIC的解决路径,使用帕累托图、特性要因分析、5S管理、假设检验、控制图等管理工具,通过对整个生产过程的分析与改进,最终将一次性胆道镜光纤的产品合格率由49.3%提升至96%。为今后精益六西格玛在以小批量、多品种为行业特色的非通讯光纤制造行业中的应用与推广提供现实依据。

副箱气缸的好坏主要取决于气缸的密封性能,副箱气缸产品公司想要在副箱气缸上作出改进和升级措施,那么企业必然要在副箱气缸的密封性上下功夫,本文重点介绍了企业利用精益生产及六西格玛管理对副箱气缸存在的质量问题、生产问题、材料利用率问题、成本浪费问题及顾客售后问题进行了升级改造的应用分析。帮助解决副箱气缸制造的成本浪费和生产过程中的变异现象,形成不断追求零误差、零缺陷、零库存的专一化生产模式,保证在副箱气缸的制造上精准实现精益生产,从而减少非必要的浪费。

通过研究精益六西格玛管理理论在YM公司质量管理改进中的应用,帮助企业寻找导致SN-2气缸生产出现异常的原因并加以改善实施。从理论着手,研究了质量管理、精益六西格玛管理的相关理论,逐步深入和细化;通过对YM公司质量管理的现状的分析,收集了大量的数据资料来发现问题获取改进的方向;结合精益六西格玛管理在制造业质量管理中应用的必要性和可行性,以精益六西格玛DMIAC模型为研究框架,通过对SN-2气缸的生成流程的深入研究,找到影响SN-2气缸质量出现异常的关键因子并加以改善实施;从而提高SN-2气缸产品质量,提高企业的经济效益和市场竞争力的目的。

针对供应商质量管理与控制中供应商交货日期管理问题,采用精益六西格玛的分析方法和工具,从问题定义、问题测量、问题分析、问题改进及成果保持等5个方面入手,确认根本原因并提出改进方案,使承诺的交货期得以保障,极大地提高了交货日期预测精确度。同时,这些供应商质量管理与控制措施有效地提高了生产效率,为企业减少了大量成本,保证了企业生产,增强了企业竞争力。

从精益生产与六西格玛的共同点出发,分析其整合的可行性,就其整合后带来的极大效益设计出基于精益六西格玛的ERP质量管理系统,帮助企业减少成本,提高效率,加强质量。

介绍了通过精益六西格玛对零组件目录创建流程进行梳理优化,并引入信息化工具来解决主要问题,大幅提高了工作效率实现预订的项目目标。

研究连接器生产企业运营过程中存在的客户抱怨严重的问题。通过导入精益六西格玛，结合DMAC改进方法，找出影响客户满意度的企业内部行为，分析原因并进行有针对性的改进，有效提升客户的满意度。从组织运营管理的"质量、交货期和成本"目标体系出发,运用方法研究、软件仿真等E的技术和工具，对连接器产品的质量、客户订单达成率和产品成本进行了分析和研究。通过定性与定量方法相结合、管理技术与工程技术相匹配，对导致客户不满的内部过程如生产线布局、生产物流、焊点不良等进行了改进，有效降低了产品不良率，提高了生产能力，减少了生产过程中的成本消耗。该解决方案为公司乃至其他组织提升客户满意提供了新的思路。