弯曲轴线异形截面管件广泛应用于汽车底盘结构件领域,其不仅可以充分发挥材料本身的强度和刚度,同时实现了车身轻量化的目标。本文对一弯曲轴线拖曳臂零件充液成形工艺进行研究,重点研究了零件初始屈服压力、整形压力以及轴向进给量对成形结果的影响。最终通过实验证明了仿真结果的准确性,表明充液成形技术在该类特征零件成形方面具有很大的优势。

选用PVD-AlTiN涂层硬质合金刀具高速干铣削高强钢AISI4340,采用分形理论,研究了铣削参数对切削力分形特征的影响,指出分形维数是独立于切削力大小,并可描述切削力的稳定性;发现分形维数随铣削速度的增加,出现"高-低-高-低"的趋势,并在试验铣削参数范围内,确定了切削力较为稳定的铣削参数是v_c=320m/min,f_z=0.02mm/z,a_p=0.2mm,a_e=4mm;在较高铣削速度v_c=400m/min和v_c=440m/min条件下,v_c对切削力稳定性的影响即分形维数的大小占主导作用。此研究内容丰富了分形理论在高速切削领域的应用,对高速铣削切削力稳定性的表征具有指导意义。

边部裂纹导致的失效在汽车零件加工过程中最容易发生,这将直接影响到车辆的安全与可靠性。针对车身常用的高强钢材料加工过程进行分析,对材料断裂过程进行分析;对比分析不同材料加工间隙与断口光亮带之间关系,分析边部裂纹产生机理,并对断口形貌和组织进行对比分析;基于ABAQUS建立材料内部组织的体积元模型,选取与加工过程组织变化保持一致的单拉工况开展分析;获取在此工况下的应力、塑性应变等的分布情况;对比失效时,模型仿真与试验测试结果的裂纹方向,以验证模拟分析的准确性。分析结果表明所研究的双相钢材料强度级别高,但由于延展性较差,光亮面所占比率较低,相比于其他材料,冲压成形性较差;裂纹走向呈阶梯状,发生了沿晶断裂与穿晶断裂,裂纹尖端存在微孔洞;单轴拉伸下材料主要以马氏体尖角处产生的微缩孔洞和剪切失效;材料基...

梅钢1780热轧卷取夹送辊液压系统中通过减压阀和溢流阀向油缸提供动力油源,减压阀起着减压作用,溢流阀起着安全作用,将冲击负荷引起的高压溢流了,1780线自投产来的溢流阀和减压阀损坏较多。酸洗机组生产8.0厚度的高强钢、GT90钢种、钢卷卷径切换为760卷径时,需要将夹送辊的控制阀台上液压阀的压力调整,适应不同钢种需求,劳动强度大,影响正常连续作业,同时也与劳动效率提升不协调。

焊接过程中不均匀的温度场及局部塑性应变导致了残余应力的产生,从而影响焊接结构的疲劳强度及承载能力。应用ABAQUS的焊接子程序DFLUX,结合单元＂生死＂技术对高强钢焊接流程进行数值分析。获得了焊接温度场和应力场的动态变化过程,计算出焊接温度场及残余应力的分布,绘制出焊接残余应力分布曲线,为优化焊接工艺,控制焊接残余应力提供理论依据。

通过对某超高强钢材料零件在深孔钻削过程的钻头受力分析，结合加工设备的功率和扭矩，介绍了一种基于BTA系统的深盲孔钻削技术，解决了高强钢深盲孔加工的技术难题，为结构类似的产品深孔加工提供了借鉴。