分析了转炉钢渣的矿物组成和胶凝性能,研究了Na_2SO_4、CaCl_2、NaCl和海水对钢渣浆体和钢渣水泥浆体强度的影响。结果表明,钢渣粉3d的水化放热量仅为PO 42.5水泥的7.5%,钢渣浆体7d和90d抗压强度只有0MPa和15.1MPa,所以钢渣粉自身水化能力很低,胶凝性很差。Na2SO_4和CaCl_2对于钢渣浆体有一定的激发效果,掺0.9%Na_2SO_4时激发效果最好,浆体3d和90d抗压强度比不掺激发剂的空白组提高了19.1%和8.2%。对于钢渣水泥浆体,掺1.2%CaCl_2的浆体强度最高,浆体3d和90d抗压强度分别比空白组提高了53.6%和16.9%。NaCl和海水对钢渣浆体和钢渣水泥浆体3d强度有明显的激发作用,但会使90d强度出现较明显的倒缩。

以钢渣、矿渣、脱硫石膏为原料采用物理发泡的方法制备全固废泡沫混凝土,研究了发泡剂稀释比例和养护温度对其抗压强度影响。试验表明,当发泡剂稀释比例为1∶40,养护温度为70℃时,体积密度为600 kg/m^3的泡沫混凝土块28 d抗压强度可达到6.29 MPa。经扫描电镜观察水化产物发现有大量的钙矾石生成。

以攀钢钢渣为主要原料,研究了四种不同细度钢渣粉的主要特性及其对水泥胶砂强度的影响,同时研究了不同掺量钢渣粉和钢渣粉与粉煤灰组成的复合胶凝材料对水泥胶砂强度的影响。结果表明,在钢渣粉掺量为30%时,钢渣粒度越细,比表面积越大,活性指数越高;平均粒径为21.36μm,比表面积为450.8m2/kg的钢渣粉在掺量不大于10%时,28d活性指数可大于100%,但进一步增加掺量后水泥胶砂强度不断降低;钢渣粉和粉煤灰组成的复合胶凝材料的活性指数高于纯钢渣粉和粉煤灰的活性指数。

采用不同粒径的钢渣作为骨料,具有快硬早强的磷酸镁水泥作为胶凝材料制备高强透水混凝土。研究了钢渣骨料粒径大小和成型方式对透水混凝土不同龄期的抗压强度、抗折强度、孔隙率和透水系数的影响。试验研究表明:磷酸镁水泥具有较高的黏结强度,配制的透水混凝土具有较高的早期力学性能和优异的抗折强度。在相同成型条件下,中粒径透水混凝土抗压强度最高且透水系数良好;对比三种成型方式,振动成型透水混凝土力学性能最优。

利用机械力激发钢渣和粉煤灰的活性,研究了机械力活化前后钢渣-粉煤灰基地聚合物水泥的耐盐腐蚀性能,并对其水化产物进行了物相分析和微观结构分析。结果表明,机械力活化后钢渣-粉煤灰基地聚合物水泥的抗压强度提高到46MPa,孔隙度减小,耐盐腐蚀性能提升。XRD和SEM分析表明,机械力活化前后样品中的水化产物主要为无定形凝胶,机械力活化后样品的结构更为致密;机械力活化后样品在5%Na_2SO_4和5%Na Cl溶液中浸泡60d后,少量水化产物能与硫酸根离子反应生成钙矾石,与氯离子反应可能生成了水化氯铝酸钙(3CaO·Al_2O_3·CaCl_2·10H_2O),造成样品抗压强度降低,但样品整体形貌保持完好,未出现大面积的破坏。

研究了5种不同激发剂(单掺、复掺)对钢渣活性及水泥强度的影响。通过水泥细度负压筛、压力试验机、X射线衍射仪、扫描电子显微镜等测试和检测方法揭示了钢渣的宏观性能和微观结构的内在联系。结果表明,掺加了激发剂和糖蜜的钢渣粉磨效率更高。单组分激发剂中,掺入硫酸钠的钢渣试样早期强度提升明显;偏铝酸钠的早期强度很低而后期强度高。在复合激发剂中,硫酸钠与铝酸钠复掺的效果最好,28d强度较纯钢渣试样提高了42%,活性指数K28达到88.2%,其次是硫酸钠与硅酸钠复掺,28d钢渣强度较纯钢渣试样提升了35%,活性指数K28达到82.5%。

对渣粉精选过程中的主要工艺流程进行了概括和介绍。阐述了莱钢在精选渣粉过程中所包含的工艺系统，包括各个工艺系统的主要设备组成及其生产工作流程。对粉磨过程中研磨体填充率和磨机生产效率之间的关系进行了探讨。

SPC90抱罐车的最大额定载重为90t是钢渣处理生产线上的关键设备抱罐车的驱动、转向、制动和工作装置等操作均采用电液比例控制驱动采用液力传动通过动力换档电液控制系统和三相变矩器的结合解决了抱罐车行走过程中负载变化频繁和发动机匹配等问题;转向系统为电液动力转向制动系统采用基于湿式盘式制动工作装置采用闭芯式负荷传感电液控制系统开发了基于CAN总线的电气控制系统抱罐车还具有遥控、防撞和故障诊断等智能化系统。