双金属薄壁管冲击液压胀形技术是在液压胀形与冲压成形基础上发展起来的一种复合成形技术。冲击液压载荷作用下的双金属薄壁管成形所需内压力源自于管坯型腔体积的压缩,其大小随液体体积压缩量变化而变化,为此提出了基于冲击液压载荷作用下双金属薄壁管的内压力形成机理的研究。首先介绍了双金属薄壁管冲击液压胀形的成形原理;然后,通过对内外管轴向冲击液压预成形与径向冲击液压成形过程中内压力形成的理论分析,构建了管坯型腔内压力与体积变化之间的数学模型;同时,利用Ansys Workbench有限元模拟技术获得了内外管轴向冲击液压预成形与径向冲击液压成形过程的内压力,通过有限元模拟与理论分析结果的对比发现,两者具有较好的一致性,并通过模型误差优化了内压力数学模型,为双金属薄壁管冲击液压胀形技术的进一步研究奠定了良好的...

超薄不锈钢波纹管具有优异的弹性性能,但超小厚径比、圆角半径等特征导致其成形过程中易发生破裂、屈曲等缺陷,制约了其在汽车领域的发展与应用。通过理论分析建立了薄壁波纹管在自由胀形、内压力与轴向力共同作用下的力学模型,发现了不同应力、应变状态下内压力的上下限以及内压力与胀形波高的关系。通过试验与数值模拟相结合的方式,研究了初胀内压力、整形内压力与加载路径对薄壁波纹管成形质量的影响。采用最优工艺参数,得到的波纹管平均外径为Φ70.7 mm,误差小于2%,验证了力学分析与数值模拟的准确性,为汽车关键零部件的制备提供了参考。

圆管液压成形过程中的轴向密封力与内压力的关系及控制直接影响到圆管的成形状态。以计算机模拟的两个压力间的关系和具体工件及设备参数作为研究对象,导出了时间———电压曲线,选择了可实际操作的液压组件,实现了按要求对两个压力的控制,为具体的成形实验提供了参考。