为克服传统薄壁管耐撞性恒定、环境适应性差的缺点,受马尾草结构的启发,提出一种可应用于薄壁管结构设计的磁流变仿生吸能单元的设想。建立了磁流变液仿生单元吸能理论模型和吸能可控度理论公式,对一定尺寸的磁流变液仿生单元进行了有限元仿真分析。结果显示:在一定尺寸和一定压缩条件下,流固耦合仿真和固体结构仿真预测的磁流变液和固体结构的吸能与理论模型预测结果相差分别仅为3.49%和2.16%,磁流变仿生单元吸能可控度随压缩长度的增加而减小,最高可达27.73%。在压缩近67%的长度下,可控度仍可达到12.29%,仿真预测的可控度值与理论值高度一致。最后,将仿真中一定尺寸的磁流变仿生吸能单元应用于传统9胞薄壁管中。对比结果表明:与传统9胞薄壁管结构相比,填充了磁流变仿生吸能单元的薄壁管总吸能量提高了293.7%,固体结构的比吸能提高了62....

目的研究6A02铝合金异形截面薄壁管的液压成形过程,改进管件的成形质量。方法使用Abaqus软件进行数值模拟,通过考察管件壁厚分布情况、管件轴线的最小弯曲半径及管壁与模具贴合情况,研究了内压、轴向进给量、加载路径及合模过程中的内压与进给对成形质量的影响,并提出了合模力–轴向进给–内压三者同时配合的加工方法。结果通过数值模拟确定了无轴向进给情况下管件薄弱处发生破裂时的内压为7.5 MPa,发生起皱前的最大轴向进给量为2 mm,最低整形内压为80 MPa。确定了在合模过程中进给0.75 mm、合模后继续按照特定加载路径进行内压提升和轴向进给、最后施加80 MPa的整形压力的情况下成形效果最好。通过此路径加工出的管件最小壁厚为0.42 mm,最大减薄率为16%,轴线最小弯曲半径为1.258 mm,与模具间隙面积为0.065 mm^(2)。结论适当的内压–轴向进给可以实...

薄壁管无芯缩径挤压成形过程可分为四个阶段：刚性滑入阶段、自由弯曲阶段、缩径变形阶段、反弯曲阶段。文中论述了刚性滑入阶段、自由弯曲阶段、缩径变形阶段的变形特点和应力场;分析了反弯曲阶段的变形特点,建立了凹模出口圆弧过渡部分的反弯曲阶段的应力场数学模型;并综合考虑薄壁管无芯缩径成形时轴向压应力的影响因素,建立了一种薄壁管无芯缩径应力场的数学模型和缩径力的计算公式。

以某零件为例,对不锈钢材料深孔薄壁管零件的加工难点进行了工艺分析;介绍了所采取的工艺方法,为该类深孔薄壁管零件的加工提供良好的借鉴。

双层管液压胀合的成形质量取决于胀合液压力的大小，因此准确确定胀合液压力的范围对胀合质量起着决定性的作用。文中通过对双层管液压胀合过程中五种情况的受力分析，讨论内管及外管的应力应变关系。利用内外管之间的变形协调条件，得出液压胀合的适用条件以及胀合液压力pi的工作范围。通过与已有文献的比较，得出的结论同时适用于内层管为薄壁管和厚壁管的情况。