叶片模具是风力叶片制造的关键设备,当前风电叶片模具的开合主要有机械起重机吊装翻转和全自动液压翻转2种方式,采用机械行车提吊翻转过程不连续且精度较差,而现有的自动合模装置主要采用对称布置的2个液压缸,翻转过程中会碰到死点且对液压缸损害很大。针对上述问题,文中介绍了一种新型双液压缸风力叶片自动合模装置,描述了其结构和工作原理,并建立了该装置的几何模型,推导了翻转过程中液压系统主副液压缸力矩计算的数学模型,通过Matlab遗传算法工具箱对该自动合模装置双液压缸的铰点位置进行优化设计,使翻转过程中液压缸动力矩变化尽可能拟合负载的阻力矩,优化设计结果表明,通过该方法可以进一步优化该装置的结构尺寸,提高叶片合模的效率和精度。

简述了Pro/E软件在注塑机液压双曲肘合模机构设计中的运用,并对其设计过程及方法进行了概括,说明了软件设计及运动仿真的辅助功能在液压双曲肘合模装置设计中的作用。

注塑机是集机械、电子、液压多方面技术于一体的先进制造装备，是塑料制品最主要的生产设备，现代制造业中80％以上的塑料制品采用注射成型。以新型全液压内循环二板式注塑机合模装置为研究对象，利用ADAMS软件建立注塑机合模装置的实体模型，在ADAMS／Hydraulics环境下与液压系统回路进行动态性能的耦合仿真。通过分析不同参数下液压缸的压力、流量、速度及受力情况，得到液压缸的速度和位移变化曲线，并做出优化。