径向锻造工艺广泛应用于复杂轴管类零件的制造中。基于径向锻造工艺的特点,提出了液压缸缸筒的节材强化高效型径向锻造成形工艺。首先介绍了缸筒径向锻造工艺的原理,然后基于Forge软件建立了有限元三维模型。通过对仿真结果的分析,得到了液压缸缸筒径向锻造工艺成形过程中的变形特点、成形载荷和能量消耗情况。通过三道次径向冷锻渐进成形,原始筒坯逐渐变长变薄。成形过程中在外径过渡区出现了拱起现象,可通过改善摩擦条件和机械手的拉拔力来改善或消除。随着道次数的增加,材料的加工硬化越来越明显,使得材料的变形抗力越来越大,导致锤头载荷和能量消耗越来越大。采用该工艺成形液压缸缸筒的材料利用率高达90%以上。

煤矿液压支架立柱、千斤顶及一般用途液压缸缸筒止口和内孔各沟槽的加工比较困难，难以保证其表面粗糙度和其与缸筒内孔的同轴度。为解决这一问题，设计一种基于数控车床的尾座卡罐装置。

为了在产品设计阶段评估液压缸缸筒的可靠性,通过ANSYS/APDL构建了其参数化模型,并根据应力-强度干涉理论搭建了其可靠性模型,假设缸筒的几何参数等设计变量服从正态分布,运用ANSYS的概率设计系统PDS对其进行可靠性评估及灵敏度分析,并运用ANSYS的优化设计工具OPT对缸筒进行轻量化。该项研究可用于指导液压缸缸筒及类似元件的可靠性优化设计。

液压缸缸筒的直线度检测,对于提高缸筒制造精度,提升液压缸产品质量具有十分重要的意义。该文通过分析光电自准直仪的工作思路,研究开发光电自准直仪检测液压缸缸筒直线度工作装置,并与传统的三坐标的直线度检测结果进行对比。实际检测结果对比表明,开发研究的光电自准直仪检测液压缸缸筒的直线度工作装置,针对缸筒直线度的检测是有效的,能够满足实际生产要求。

较全面地分析了我国液压缸缸筒用冷拔高频直缝焊管的制造发展趋势、工艺组织模式以及关键生产与质控技术，指出了该生产技术的发展重点与方向。

缸筒作为液压缸产品的主要部件其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8m对同轴度、耐磨性要求严格。本文着眼镜面加工方式配合引用低温冷风切削技术对液压缸缸筒的加工工艺进行优化使得缸筒加工不再是一个难题。