设计变更在产品开发过程中不可避免,变更的传播会增加设计系统的复杂性.针对复杂产品的设计变更传播路径优化问题,将小世界理论应用于复杂产品结构建模中,以零部件为节点,零部件的物理连接关系为边,定义变更传播强度为边权,建立复杂产品零部件网络模型.同时考虑变更传播强度、零部件设计成本和设计时间三个目标,根据变更传播特点,建立多目标变更传播路径优化模型.运用蚁群算法求解得到最优路径.以某型号摩托车发动机为例验证了所提方法的可行性和有效性.

分析复杂产品生产管理优化的背景和演化过程,进一步完善和优化生产管理体系。首先分析复杂产品的概念特征,再从流程优化特点、复杂性本质、管理创新这三个角度进行相关的文献研究,总结出复杂产品生产管理中不同的研究方法。然后以复杂船舶为例详细叙述在车间生产、物料采购、生产工序等方面的管理现状,依据现在日益增长的生产需求,产品性能需求,结合现有管理理念和实际生产情况,阐述目前生产管理的不足,明确流程优化和智能化管理在复杂产品生产中的重要性,并提出生产系统的管理优化方向。最后强调对具体案例、精确数据的管理探究,总结出复杂产品生产管理的创新前景以及对未来发展的展望。

复杂产品的仿真数据管理是当前CAE技术应用中需要解决的关键问题之一。在对仿真数据管理平台功能分析的基础上,提出了一种基于B/S架构的仿真数据管理平台体系结构,并对仿真数据管理的几种关键技术进行分析。最后,对SimMan-ager和Teamcenter2007相结合仿真数据管理平台的解决方案进行了初步探索。

复杂产品由于具有极高的复杂度和独特性,导致其服役期间设备运行质量很难控制,无法进行有效地维护维修。复杂产品的全生命周期服务支持问题一直是阻碍复杂产品顺利运行的瓶颈。将产品全生命周期管理理论引入复杂产品的设计、制造和质量控制的全部过程,建立了复杂产品全生命周期服务支持系统的理论架构,用以解决复杂系统产品服役质量的问题。

探索一套基于质量合同的外购产品质量事前控制方法,以辅助复杂产品主制造商管理外购产品的质量。通过在采购合同中设计奖惩策略,在不对称质量信息下诱使供应商自发地保证其产品的关键特性具备最优质量水平,最大限度地提升供应链质量收益并消除私有质量信息的不良影响。针对某商用飞机公司和某航空发动机公司的质量合作开展案例研究,验证上述模型和方法的可行性和有效性,为复杂产品质量控制问题提供了一类崭新的研究思路和解决方法。

大型复杂设备的装配操作步骤多、工序复杂,复杂装配环境下的作业质量和效率在很大程度上决定了设备的最终质量、制造成本和周期。研究了基于增强现实实现大型复杂设备装配辅助系统的系统组成和复杂场景移动增强现实中的虚实注册技术,在实时交互下面向大型复杂真实设备进行装配指导、操作培训,实现了虚拟场景与真实场景的融合,从而更好地满足基于装配现场的实时操作引导需求。通过实现基于增强现实的某航空发动机设备装配典型场景,证明本系统可以有力地支持装配过程的操作和训练。

针对离散制造业由于工艺复杂、生产过程信息多源异构等引起的生产过程管理问题，在车间生产管理系统中引入物联网技术，提出了一种基于物联网技术的装配过程监控体系，并对装配过程监控功能的实现方法进行研究。利用物联网技术对生产过程中多源异构数据进行采集、分析、处理达到对生产过程的全面、实时监控。该监控体系在某汽车发动机装配现场应用结果表明，生产效率和装配质量得到明显的改善，验证了该监控体系的有效性和可行性。