为研究电火花线切割加工薄壁件过程中加工参数对薄壁件变形量的影响,采用全因素试验结合部分析因分析的方法,以薄壁件变形量为衡量指标,分析了脉宽、脉间、壁厚及薄壁宽度对变形量的影响规律。试验发现薄壁件变形量随着脉宽的增大而增大,随脉间的增大而减小;壁厚较大的试件,变形量较小;一定条件下,薄壁宽度对变形量影响不大。对试验数据进行部分析因分析可知,各参数影响薄壁件变形量的主次顺序为壁厚>脉宽>脉间>薄壁宽度,其中主要的影响因素为壁厚、脉宽及该两因素的耦合作用。

薄壁件具有质量轻、受力合理、强度高等诸多优势,在汽车制造、航空航天等领域应用广泛。但是薄壁件由于刚度低,加工易变形等先天缺陷,要保证加工精度比较困难。文中以液力变矩器泵轮车衬套为研究对象,对加工过程中产生变形的因素进行分析,进而从夹具方案进行优化研究来减小变形,研究结果表明,夹具优化后产品质量有较大改善,生产过程稳定性高,为薄壁件的夹具优化提供了很好的实践依据。

利用单因素试验方法,采用镶齿硬质合金涂层方肩铣刀进行钛合金高速铣削试验,研究每齿进给量、铣削宽度、铣削深度、铣削速度对于铣削力的影响。通过对铣削力进行分析,建立方肩铣刀高速铣削的铣削力模型,并采用MATLAB遗传算法以进给方向铣削力Fy最小为目标,对铣削参数进行了优化并给出了最优解集。实验结果表明,使用优化后的参数加工薄壁件可有效减小切削力。

为研究加工残余应力对钛合金薄壁结构变形的影响,利用有限元软件建立2D切削模型,分析每齿进给量与刀具刃口半径对加工表面残余应力的影响。利用切削仿真得到的残余应力对薄壁件进行变形仿真分析;分别以每齿进给量0.06、0.08 mm进行闭腔侧铣试验。结果表明:与实测值相比,仿真表面残余应力误差约为20%、最大变形量误差约为12%。所提方法具有一定的可靠性与可行性。

传统的设计过程偏重于强调产品的功能性,不能适应现代产品的快速设计及制造的迫切需求。针对这一问题,提出了考虑产品可制造性的产品智能设计模型,并结合薄壁圆筒件的冲压成型可制造过程构建了其决策分析方法。分析讨论了平面制件的结构素与工艺决策、规则形状拉伸件的结构素与工艺决策,拉伸力和压边力的计算等关键问题,以此发展了基于模糊数学理论的冲压工艺决策中存在的不确定因素分析模型;并以一类薄壁冲压零部件的可制造性分析作为一个分析实例,确定了每一制造因素评判标准的因素等级,得到了其隶属度的函数关系。

针对铣削过程中颤振频带不明显的问题,采用变分模态分解（VMD）和快速傅里叶变换（FFT）相结合的方法来提取颤振频带,为进一步提取颤振特征值奠定基础.为获得包含颤振频率的频带,采用变切深侧铣薄壁件实验获取铣削力信号.提出结合FFT频谱来选择VMD中模态个数的方法,并采用此方法对仿真信号和实验信号进行颤振频带提取,结果表明VMD和FFT相结合的方法能有效提取铣削颤振频带.

大型薄壁套筒件装夹易产生变形影响零件的精度。文中通过对变形原理的分析及应用,着重阐述了对于立车减少大型薄壁件装夹变形影响的思路及方法。

通过实例简要分析了液压干涉现象对薄壁件加工质量的影响.整改措施涉及液压系统工作可靠性、压力稳定性以及液压节能技术等.