针对电磁式磁性珩磨系统温升较大,持续加工困难等问题。在保证磁性珩磨系统输出转矩可满足正常启动加工的前提下,对珩磨系统启动输入与稳态输入进行优化。在Maxwell中建立珩磨系统的电磁场计算模型,分析计算磁性珩磨系统所需电磁转矩;以电磁学理论为基础,采用有限元法对磁性珩磨系统电磁转矩进行分析;得到珩磨系统启动和稳态时电磁转矩与输入电压的函数关系,依据经验公式对系统输入参数进行合理的选取;对优化后系统的损耗进行分析计算,并于优化前系统损耗进行对比;通过珩磨系统可持续性加工试验,验证了计算方法和结果的准确性。研究结果表明优化输入后系统损耗约减少了27.9%;系统稳态时温度由80.3°降低到61.2°。优化输入可有效降低珩磨系统的温升,保证系统加工可持续性。

冷轧板材生产线上,具有多孔结构和高摩擦系数的复合材料挤油辊已基本取代橡胶辊,影响其除油效果的主要因素是压缩变形量,因此需研究复合材料挤油辊受力压缩和除油效果的关系。首先对挤油辊受力压缩进行理论分析;然后使用ABAQUS对试验用和实际两种不同尺寸复合材料挤油辊进行仿真,确定其压缩变形量与所受压力关系曲线;最后利用挤油试验平台通过对试验用挤油辊进行静态压缩以及除油试验修正关系曲线,得到修正系数为0.9。研究表明实际工况下,复合材料挤油辊转动周期应大于0.232s,对应带材平动最高速度为61.75m/s;除油后带钢表面油膜厚度最小值为0.8g/m2,带钢表面质量有所提高;复合材料挤油辊承受压力约为6250N时,即可达到最佳除油效果。

传统的隔声测量方法对测试条件及样品本身均要求较高。利用自行开发的LabWindows虚拟仪器测量系统,采用逆滤波器原理,对扬声器频响在高低频分别进行了补偿,得到了波形较为完美的Butter-worth宽频脉冲。在半消声室环境内,利用其作为入射波对铝板的隔声量进行了测试,测试结果表明,在200～5000 Hz的频率范围内,隔声测试结果和理论值吻合较好,平均偏差较小,最大偏差仅为1.2 dB,实现了非隔声室条件下大面积样品的测试,值得工程应用和推广。

本文介绍了一种基于virtual.lab软件的粘弹性材料吸声性能计算方法。首先通过动态热机械仪(DMA)测量材料在不同温度下的低频动态力学性能,依据温频等效(WLF)原理拓展得到材料在宽频范围内的动态力学性能,进而计算出材料的声学参数。依据材料的声学参数便可由virtual.lab软件计算出材料的吸声性能。利用本方法计算了两种橡胶材料的吸声性能,与声管实测结果进行了对比,两者结果基本一致。

文章提出了利用单传声器在声管中进行隔声量测试的脉冲声方法。现有的阻抗管隔声测量方法均采用多传声器法。利用自行开发的声管吸声/隔声测试系统,通过对系统传递特性的测量,采用逆滤波器原理,消除了声管端口的反射并能够对扬声器频响在高低频进行补偿,最终在声管中获得单一的Butterworth宽频脉冲。将其作为入射波对某型号发动机声学材料的隔声量进行了测试,并和声望SW466阻抗管测试结果进行了对比。在500~4 500 Hz的频率范围内,二者吻合较好。该系统只需要单传声器进行2次测量,测量装置简单,而且测量的重复性好,可以作为一种有效的隔声测量方法。

本文根据阻尼声学材料声管测试环境的物理模型,采用Virtual lab-acoustics对常压下阻尼声学材料以及声性能测试环境——声管进行了模拟建模,建立了声振耦合的有限元模型,可以有效指导阻尼声学材料声学设计和性能预测。