针对纯水溢流阀阀芯与阀套存在的气蚀、冲蚀问题,设计一种具备高压引流孔与多级串联阀口结构的阀芯。介绍阀芯与阀套关键配合尺寸的设计思路,利用Fluent简要分析了微射流与冲蚀的发生机制,并推导多级串联阀芯的抗气蚀原理;依据改进阀芯的实际结构推导建立纯水溢流阀的数学模型。为验证改进式阀芯的抗气蚀、冲蚀性能,建立两种阀芯的Fluent流体仿真模型,探究高压引流口与多级串联阀口对气蚀、冲蚀现象的影响机制。仿真结果表明:同等压力等级下,新式阀芯的射束流速更低、气蚀现象更轻,有助于纯水溢流阀长期稳定的运行。

为研究数字液压缸在乳化液作为工作介质时位移控制精度表现情况,设计了一种基于LabVIEW与微信小程序的数字液压缸测控系统。该系统主要有数据采集、实时状态监测、参数配置、数据回放分析等功能,同时支持电脑和手机移动端进行数据交互。研究结果表明,该系统具有数据传输稳定、实时性好、工作效率高等特点,可为后续开发矿用数字液压缸产品提供参考。

为了解决水液压系统中元器件因采用传统减材方式生产而带来的体积大、质量重、集成化程度低及压力损失严重等问题,提出采用虚拟仿真系统对其进行增材制造成型研究。该机器人激光熔覆仿真系统以Robotstudio为依托,采用六轴机器人为平台,配备变位机与可定位工作台,可实现各类复杂零部件的虚拟仿真;通过虚拟控制器系统的设计与程序调试,可实现在仿真系统中对激光熔覆宽高比、熔覆速度等工艺参数的调试;通过对垂直相交孔道模型的仿真与实际加工,验证了该虚拟仿真系统的可靠性与真实性。另外,该虚拟仿真系统可实现多对象选择及多任务运行、工艺规划与模拟、程序调试与仿真等全过程功能。

现有的比例调速阀通过压力补偿阀或数字补偿器,已具有良好的负载敏感特性。但调速阀结构复杂,制造成本高,同时回路会产生较大的节流功率损失,效率低。针对上述问题,使用比例溢流阀控制调速回路,通过PID和神经网络逆模型两种控制方法,实现负载敏感和实时调速功能。利用AMESim与MATLAB/Simulink搭建联合仿真模型,对该回路进行动态特性分析。仿真结果表明:两种控制方法都能使回路具备负载敏感和实时调速的能力。在负载敏感特性方面,神经网络逆模型控制优于PID控制,当负载突变时,响应速度快,转速超调小,有更高的抗负载干扰能力。在实时调速方面,PID控制优于神经网络逆模型控制,响应速度更快。

以某型液压缸为研究对象,通过理论计算和仿真分析得出缸筒应力状态和疲劳寿命。针对缸筒存在的问题,进行结构优化设计。最后通过仿真分析和现场试验验证的方法证明优化方案有效,解决了缸筒疲劳寿命低的问题。