为了对隧道轮的强度进行研究,提出了压气机隧道轮应力的计算方法并建立了压气机隧道轮三维实体模型,在ANSYS Workbench软件中建立多场耦合计算平台,分析流体压力和温度对隧道轮应力大小及分布的影响,获得了考虑不同载荷状态时隧道轮的最大应力以及变形,验证了离心载荷、气动载荷和热载荷共同作用下隧道轮最大工作转速时强度的可靠性;同时通过计算获得了隧道轮在离心载荷、气动载荷和热应载荷共同作用下的极限转速与低周疲劳临界转速,可为隧道式压气机最高转速的确定提供参考。

系统采用单片机控制,由键盘电路、A/D转换器、单片机、液晶显示器、时间电路和驱动电路等组成。根据系统要求,对键盘接口、时间电路接口、液晶显示电路接口、单片机选择、A/D转换器接口和驱动电路的设计作了较详细的介绍,并对电路的工作原理进行了阐述。

机床的工作状态有快速定位、工作进给、快速退回、工作等待四个阶段。文章从机床的不同工作状态出发,依据液压元件功能,优化组合选配液压元件,构建适于机床加工生产的液压传动系统。不仅极大地提高了液压系统构建效率,凸显了经济性原则,又适于机床实际加工生产。

针对现有用于金属表面纳米化的机械研磨装置存在效率较低、发热量大、振动频率固定等问题,提出了一种利用液压动态冲击与波动能实现金属材料表面纳米化的新型机械研磨试验机,试验过程中所需的液压动态冲击与波动能,由变频电机驱动一种三位四通转阀获得。介绍了该试验台的工作原理、结构组成,建立了试验机液压系统的数学模型,采用四阶龙格-库塔算法对该数学模型进行了求解,并进行了振动特性实验。对比分析表明:理论计算与实验结果基本吻合,误差较小,从而证明了理论模型的正确性;该试验机可以在0~94.2 Hz的振动频率内工作,随着振动频率的增加,振动位移幅值变小,而速度及加速度的峰值变大。所提出的新型振动策略、数学模型和研究结果,为后续进一步优化和促进该机械研磨试验机工程化提供了基础。

由于偏心式液压振动打桩机存在结构复杂、参振质量大以及能源利用低的缺点,将液压激振技术应用于振动打桩中以解决上述问题。通过了解与分析现有液压激振器的结构、性能等特点,进行了新型液压激振器的总体结构设计;推导液压激振打桩系统运动过程的数学模型,并在AMESim平台中建立了液压激振打桩系统的仿真模型,研究了不同参数如泵排量、频率、管路长度等参数对液压激振打桩系统动态性能的影响。设计液压激振打桩系统的实验模型,采用理论模拟与实验相结合的办法,对比不同频率下实验位移曲线与仿真位移曲线,得出了与仿真结果大致相同的结论,而且也验证了液压激振打桩系统模型的正确性。