为提高机电产品装配环节的可靠性,首先采用“功能—运动—动作”的结构化分解方法得到元动作单元,然后对产品历史故障数据进行分析以确定各运动单元的故障模式,并建立运动单元故障树;为提高分析效率,使用二元决策图(BDD)对故障树进行转化,得到故障树的最小割集,并根据基本事件的发生概率计算得到基本事件的重要度;然后根据80/20定律将重要度较高的事件确定为可靠性控制点,分析可靠性控制点故障的故障源,建立基于多色集合理论的故障与故障源间的布尔关系矩阵,提出在装配过程中针对各主要故障原因的可靠性控制措施。研究结果表明该故障建模和可靠性控制技术能够有效提高装配过程中的可靠性。

为快速、准确地判断数控机床故障等级,避免出现花大代价处理次要故障,而关键故障却被忽略的情况,提出了一种以元动作单元为分析主体的数控机床故障分级决策方法.首先,为细化数控机床故障分析的粒度,使得分析过程更加简便,从系统功能分解的角度将数控机床按照“功能(function)-运动(motion)-动作(action)”逐层分解直至元动作层.其次,通过对分解过程进行分析,给出了元动作单元概念模型,明确了一个标准元动作单元需要包含的3类要素.然后,从动作的层面全面分析并总结元动作单元的故障模式类型.接着,定义了元动作单元故障模式的3个等级,按照评价指标对数控机床故障模式进行评价,再通过灰色聚类理论分析故障模式量化评价值,利用所得出的聚类结果建立了故障模式分级的原始决策表,随后通过粗糙集理论对原始决策表进行知识约简以使决策规则进一步...

随着社会的发展和科技的进步,消费者对于产品的需求呈现多样化,因此多品种小批量生产模式成为制造业的一大主流趋势,但由此带来的加工数据量少的问题给企业生产过程的质量控制及工序能力分析带来了困难。为了解决这个问题,利用相似元理论,根据影响工序的各种因素,将与目标工序相似的其他工序合并成组,通过数据转换扩大样本容量,进而利用大样本加工数据对目标工序进行质量控制和工序能力分析。以某生产车间车削工序为例,计算出该工序的工序能力指数,所得结果与实际情况相符。结果表明,该方法可以给多品种小批量生产模式下企业的质量控制和工序能力分析工作带来许多便捷。

为了对装配序列进行合理评价,确保装配序列优选结果的正确性,提出一种装配序列多目标模糊综合评价方法.通过调研及专家知识构建装配序列多目标评价指标体系,并定义各指标的量化方法;用模糊层次分析法评估各指标间的相对关系,以获取较准确的装配序列指标权重;根据评价指标的量化方法计算可行装配序列各指标的初始值,并结合指标相应权重使用消除和选择转换法综合评价不同装配序列的优势值和劣势值,根据优势值和劣势值排序结果,从正反两方面综合选择出最佳装配序列.以某企业机床传动系统X轴装配序列优选过程为例,验证了该方法的有效性.结果表明,可行装配序列综合评价结果合理,优选出的方案具有较好的精度和效率.装配序列多目标综合评价方法计算过程简单,实用性强且评价结果合理,可用于一般机械产品的装配序列设计过程.