针对长期处于循环载荷作用下的液压升降机剪叉机构存在结构开裂的问题,分别对其进行了动态强度与疲劳强度研究,提出了基于有限元+多体刚柔耦合动力学+疲劳分析的联合分析法,对剪叉机构动态强度与疲劳强度进行研究。以某型自行走剪叉式液压升降机为例,利用SolidWorks辅助RecurDyn软件,建立整机多刚体动力学模型,再以HyperMesh/OptiStruct软件对其剪叉机构进行柔性化处理,建立多体刚柔耦合动力学模型,模拟极端工况下作业平台的升降运动行为过程,并提取到剪叉机构关键叉臂的动态应力时间历程;在此基础上,结合名义应力法,利用FEMFAT软件预测得到剪叉机构的疲劳强度。研究结果表明:当前剪叉机构能满足结构强度设计要求;剪叉机构中疲劳强度最薄弱区域位于第3组内叉臂的钣金与矩形管连接处,最小疲劳寿命为6.602×10^(3)次循环,有必要进一步优化结构。研究方

为了深入研究撞击流过程中,颗粒包覆工艺传递过程的强化机理,建立了气–固两相撞击流中颗粒在流场中的运动模型,对颗粒在流场中的停留时间、渗入距离等参数进行了模拟计算。选取单喷嘴喷射单一颗粒、单喷嘴喷射颗粒群以及双喷嘴喷射颗粒群三种流动情况,在不同的膨胀前压力、膨胀前温度和喷嘴出口间距等操作工艺参数条件下,得出了颗粒在气–固两相撞击流中的停留时间与渗入距离的变化规律。此外,利用粒子图像测速技术测试了流体喷射过程中颗粒运动情况,对气–固两相撞击流场中的速度分布进行了定量描述。