基于叉车用多路阀利用流体力学软件Fluent对多路阀阀口流场进行分析在换向阀阀芯位于不同位置时抽取流道模型进行流场分析得到换向阀内部流体的压力及速度分布云图分析了该阀主要参数对流体压力、速度等的影响规律从而从仿真的分析结果中寻找液流能量损失的原因并得到相应的合理结构参数来对流道的结构形状做出改善进而进行阀体的研制加工.

利用流体力学软件Fluent对直驱式插装阀内部流场进行分析，得到不同开度下阀体内部流体的压力及速度分布云图，分析了液流能量损失的原因，优化了结构参数。结果表明：阀口开度较小时，总压力梯度较小，阀内流体的速度梯度不均，仅在节流口处有较大的变化，在开度接近于最大时，总压力梯度最大，流体最大速度升高；开度为20mm时，压力梯度较小的位置流体的速度梯度也较小，而压力梯度大的位置速度梯度也明显较大；能量损耗主要由于阀套的通油口面上出现了直径约为10mm的漩涡区。

在简介了现有内啮合齿轮泵的结构特点与发展方向的基础上,指出改善与优化内啮合齿轮泵结构的必要性。为此,提出了一种新的齿轮泵结构,即新型双联三惰轮内啮合齿轮电机泵。在双联三惰轮内啮合齿轮泵的基础上对其进行内齿圈、密封块的液压力等的分析,得出了内齿圈和密封块所受的径向液压力合力为零,即径向液压力平衡,这有助于提高该泵的运动平稳性和齿轮泵的轴承寿命。采用有限元方法对啮合齿轮的力学特性进行分析,结果表明：在液压力为12.5MPa的理想情况下,内齿圈承受液压力的最大应力为68.8 MPa,最大变形为0.008 mm,承受啮合力的最大应力为131.1MPa,最大变形为0.02 mm。对双联三惰轮内啮合齿轮泵的齿数、模数、压力角等结构参数的设计提供参考。

打击液压阀控制着数控全液压模锻锤的主要动作其动态性能的好坏也就直接影响着模锻锤的工作性能。通过用SimulationX软件来仿真分析数控全液压模锻锤的液压系统得到模锻锤的工作性能曲线和相关参数与实际情况进行比对进而得出打击液压阀的工作参数为打击液压阀的结构设计和优化打下了基础。