采用金属粉末注射成形(Metal powder Injection Molding,MIM)工艺研制小模数齿轮,为改善齿轮烧结件的质量性能,采用不同粒径的粉末进行制备;采用熔体流速测定仪、孔隙率测定软件、2.5次元影像测量仪和显微维氏硬度计等分析齿轮的烧结性能,研究了粉末粒径对齿轮表面质量、孔隙率和收缩率的影响机制。结果表明,5.0µm粉末制备的齿轮,粉末流动性能差,烧结后粉末浓度分布不均匀,表面存在黑线,并且尺寸收缩不均匀,影响尺寸精度;9.0µm粉末制备的齿轮,烧结颈形成能力差,扩散机制进程滞缓,导致烧结后孔隙率高,孔隙尺寸大;采用7.0µm粉末制备齿轮时,齿轮的质量性能最好,齿轮不存在表面缺陷,孔隙率降至2.9%,维氏硬度值达到355,收缩率均匀性高,尺寸精度高,所检项目精度等级在GB 2363—1990标准下均高于7级。

采用可编程控制器(PLC)代替继电器控制器,对机械手的液压驱动系统进行控制,通过输入输出接口建立与机械手液压系统开关量和模拟量的联系,实现机械手搬运工件的顺序动作和自动控制,达到准确度高、控制方便、可靠性好的目标,大大提高了生产率和自动化程度,减少了系统故障,具有很强的实用性。

为了研究车身造型对气动阻力的影响,运用SolidWorks建立了汽车模型,并对汽车模型进行了简化设计.基于ANSYS软件中的mesh模块对建立好的汽车模型进行网格划分,运用Fluent对汽车车身气动造型进行数值仿真,分析了车身外流场.通过参数化建模对车身造型进行了优化设计.结果表明:在汽车底盘高度为75 mm,车头圆角在95°时,车身受到的阻力和升力均为最小值.计算结果为车身造型设计提供了理论依据.

采用可编程控制器(PLC)代替继电器控制器,对机械手的液压驱动系统进行控制,通过输入输出接口建立与机械手液压系统开关量和模拟量的联系,实现机械手搬运工件的顺序动作和自动控制,达到准确度高、控制方便、可靠性好的目标,大大提高了生产率和自动化程度,减少了系统故障,具有很强的实用性.