介绍了ＤＳ３１模块的结构、性能、特点及其典型应用，重点介绍了式仪器的非线性校正和程控设定ＤＳ３１电路参数的方法。

智能型阀门定位器已经成为现代过程控制系统的关键设备之一。为了进一步提高定位器的控制性能,研制了一款新型全电子式智能阀门定位器,介绍了该款定位器的主要组成部分和关键核心技术。此定位器采用比例式压电阀作为气动放大与驱动部件,利用自适应等多种智能控制技术,提高了智能阀门定位器的定位精度和抗干扰性能。该定位器具有功耗低、集成度高和运行可靠性好等优点,推动了国产电子式智能阀门定位器产业的发展。

为保证汽车行驶平顺性和人员乘坐舒适性，汽车悬架系统中专门设置了减振装置以消除各种过大的振动。本文介绍的汽车减振装置，模仿鸟禽脖颈的生理结构，运用电控技术主动减振，能主动、平顺，迅速调节车轮与车身的相对距离，具有非常广阔的市场发展前景。

为了对比某压气机原始叶型及其改型后的短弦叶型的气动性能,基于某高亚声速叶栅风洞对原型和改型叶型开展了平面叶栅吹风试验。试验前对不带叶栅和带叶栅试验件下试验段进口均匀性和出口周期性进行检查,确定满足试验要求的测量通道。通过吹风试验测量并分析原型叶栅和改型叶栅的出口总压、出口气流角以及叶片表面等熵马赫数分布。结果表明相对于原始叶型,弦长缩短后叶型吸力面型线曲率变化增大,峰值马赫数后的气流逆压梯度较大,因此附面层内的气流分离损失更大;设计马赫数0.6时,短弦叶栅的低损失攻角范围比原型叶栅减小了约3°,改型叶栅和原型叶栅均表现出较好的负攻角特性;设计攻角下(i=0°),进口马赫数从0.4增大至0.7时,两套叶栅出口尾迹的深度逐渐增大,但尾迹宽度基本不变;达到或者超过临界马赫数0.8之后,原型和改型叶栅的尾迹...

随着现代化科技水平的不断发展,安全生产始终是重中之重,树立安全发展理念,深化源头治理的理念,严格执行安全生产规章制度,查找安全管理问题和薄弱环节,加强隐患排查治理,发现问题隐患后,纳入治理流程,对存在的严重问题,督促整改闭环,杜绝各类事故的发生。本文主要分析某1000kV交流站1100kV四断口第一台断路器(A11105单元)在完成200次操作试验后,在对第一相碟簧液压机构(机构编号HK2103-003)进行24小时保压试验时,发现合闸位置储能碟簧组的释放量大于允许值, 解体查找故障原因,提出后续解决措施,提高电网运行的可靠性。

为探究单晶铝微尺度铣削的表面质量,采用直径为0.4mm的微铣刀对单晶铝进行三因素五水平的微尺度铣削正交实验。首先,通过极差分析的方法得到：主轴转速对其表面质量的影响最大,进给速度的影响次之,铣削深度的影响最小;得到的最优工艺参数组合为：主轴转速为36000r/min,铣削深度为10μm,进给速度为80μm/s,此时单晶铝的表面质量最好。然后,分别得到主轴转速、铣削深度和进给速度对表面质量的影响规律,并对其原因进行了深入分析,为单晶铝材料的微尺度铣削加工提供理论依据。

为了探究微磨削对单晶DD98表面粗糙度与磨削力的影响,采用磨粒为500#和磨头直径为0.9mm的磨棒对单晶DD98进行微磨削实验。首先,设计三因素四水平正交实验,通过极差分析得到磨削参数在一定范围内对表面粗糙度影响的主次顺序,其中磨削深度影响最大,主轴转速次之,进给速度最小;并获得最优工艺参数水平组合主轴转速为60000r/min,磨削深度为6滋m,进给速度为20滋m/s。其次,对单因素实验进行微磨削实验,得到在一定范围内,得到表面粗糙度值和磨削力值都随主轴转速的增大、磨削深度的减小、进给速度的减小而减小,并对这种影响规律进行分析。为单晶DD98的微磨削提供了重要的理论基础。

采用有限元仿真和单因素实验相结合的方法,研究了铝合金6061微尺度铣削的铣削力影响因素.建立了刀具和工件的三维模型并对其进行装配和网格划分,通过有限元仿真模拟了铝合金6061材料的微尺度铣削过程,得到了铣削速度和铣削深度对铣削力的影响规律,并进行了单因素实验研究.结果表明：随着主轴转速的不断增大,铣削力先增大后减小,转折点为24000r/min;随着铣削深度的不断增大,铣削力先增大后减小再增大,转折点为10pm和12pm;随着进给速度的不断增大,铣削力也不断增大.优选出铝合金6061材料微尺度铣削最优工艺参数组合为：主轴转速48000r/min,铣削深度5pm,进给速度20pm/s.

基于生产计划与调度协同优化的思路,建立了计划与调度滚动优化模型,并提出一种“闭环集成滚动重调度”策略。当生产系统出现产能受限或订单变更等动态变化时,调度与计划形成“闭环响应模式”,进而采用动态约束平衡的混合算法对生产计划与调度进行协同优化。为验证所提出协同优化策略的有效性和可行性,选取典型算例进行了仿真研究,结果表明该策略能有效处理生产系统的动态变化,保证系统的调度优化及时调整。

对液压设备泄漏的产生、预测及处理进行了分析。