为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。

为了有效支持产品变型设计和大批量定制设计,将产品平台中的广义模块按不同属性分成6类,针对分类得到的参数化模型进行包含性关系挖掘。对参数化模型间的包含性关系分析主要包括4个步骤：1）从广义模块中抽取各类代码作为数据表的字段,将各类零部件的序号作为数据表的事务,构建事务数据表;2）将事物数据表转化为0-1矩阵,运用Apriori算法找出频繁项集;3）通过比较频繁k-项集内部的置信度,得到参数化模型之间的强关联关系;4）得到模型间包含性关系。最后以阀门产品为例,对提出的包含性分析方法进行验证,并输出阀门各个参数化模型间的包含性关系。研究结果表明：经挖掘得到的包含性关系有利于产品与工艺资源的快速检索和再利用,便于产品与工艺的精确和非精确配置,进而促进企业大批量定制产品战略的有效实施。

为了减少卧式加工中心工件装夹操作疲劳,提高工作效率和加工质量,提出了一种基于人因仿真的卧式加工中心装夹操作舒适性评价方法。从卧式加工中心装夹操作的特点出发,分析了装夹操作舒适性问题根源和影响因素;基于人机学原理,确定了卧式加工中心装夹操作舒适性评价指标;运用层次分析法建立了装夹操作舒适性评价体系;根据模糊评价的基本理论构建了装夹操作舒适性综合评价模型;利用人因仿真技术,以国产卧式加工中心630HF为例进行了装夹操作舒适性的综合评价,验证了文中提出方法的有效性。

黄骅港移动单机电缆卷盘主要为动力缆卷盘和控制缆卷盘,动力缆卷盘上的高压电缆是大机主要的电力来源,而控制缆则主要负责向中控传递各种信号,两个电缆卷盘在大机走行过程中卷起或放下电缆,保证电缆平整的放置在沿线的电缆槽内。原有的单机电缆卷缆保护机制通过电缆导向机构的限位开关,检测电缆是否过紧或者过松,从而防止电缆拉断或从卷盘上滑落。但在实际作业的过程中发现,这种仅靠限位开关的保护的方法存在一定的缺陷,不足以全面的保护电缆,尤其在发生电缆拖缆情况时,缺少有效的检测方法。文中针对这个问题以及移动单机卷筒的四种状态进行了详细分析,并提出一种解决方案。