以某大口径火炮为研究对象,针对身管内膛有油和无油两种工况,考虑弹带与内膛表面摩擦系数随弹丸速度变化的因素,利用非线性有限元软件ABAQUS,作出简化假设处理,建立弹带挤进膛线过程的计算模型并进行数值模拟。结果表明,挤进过程中弹带受坡膛挤压,凸台材料向后侧环形凹槽流动,同时弹带材料向阴线部流动形成弹带刻槽。在前后弹带开始接触坡膛和最大塑性变形时刻出现弹带与坡膛的接触力极值点。有润滑条件下的挤进过程对应挤进压力小,相应射程也较小,火炮内膛有油条件下易造成首发近弹,在射击准备过程中应进行除油。

为了用火炮后坐加速度最大值来辨识火炮装药号,在火炮内弹道和反后坐装置模型基础上建立了后坐加速度计算模型,通过仿真,分析了实际使用中火炮结构参数和射击参数变化对后坐加速度最大值的影响,发现药室增长量、装药温度对后坐加速度最大值影响较大,只用后坐加速度最大值不能对装药号有效辨识。采用了后坐加速度最大值和装药温度并结合四个药室增长量变化阶段来辨识装药号的方案,用人工神经网络建立了辨识模型。仿真试验表明：该模型对火炮装药号的辨识正确率达到100%。

某型火炮的反后坐装置包括驻退复进机和驻退机，结构十分复杂。为深入了解该装置的工作过程和主要影响因素，在分析该火炮后坐装置反面问题理论基础上，基于MATLAB语言编写了其反面问题仿真程序，通过仿真获得了该炮工作过程中的运动学和动力学参量，并分析了火炮实际工作过程中射角、温度、漏液、漏气等对火炮工作特性的影响。研究表明，后坐制动时，驻退机和驻退复进机都起了较大的作用，复进制动时，主要是驻退机起作用；驻退液温度、反后坐装置中的节制环内径磨损对火炮后坐长度和后坐阻力有较大影响。

为了确定某型炮闩故障发生时机,将虚拟样机技术应用到故障研究中,对由挡弹机构零件磨损造成的抽筒故障进行仿真分析。依据挡弹机构的结构动作分析了抽筒故障发生的机理;而后基于Pro/E和ADAMS建立了炮闩的虚拟样机和故障模型,通过将不同层面的故障模式注入样机中来进行抽筒过程仿真,得到了抽筒故障发生的时机为挡弹机构零件磨损3.45 mm。仿真结果为零件寿命预测与故障预防提供了依据。

采用基于软件接口的协同仿真策略拟定供料机协同仿真方案。利用MSC.ADAMS和EASY5仿真软件建立供料机机、电、液耦合的仿真模型通过VV＆A证明该仿真模型的可信度。对料仓摆转0°、30°和60°三种工况的输料过程进行动力学仿真分析。分析结果表明：所提出的协同仿真方案能够真实反映机、电、液间的耦合作用为复杂机、电、液一体化产品的仿真分析提供了一种便捷的协同仿真方案。