根据汽车油箱连接管塑件的结构特点和技术要求,设计了一副复杂抽芯的注塑模具,采用三种不同的抽芯方式。采用普通侧向抽芯机构,解决塑件出模方向单向倒扣的脱模问题。采用二次侧向移动滑块抽芯组合机构,解决塑件出模方向多向倒扣的脱模问题。采用一次侧向移动滑块抽芯+一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯组合机构,解决了塑件出模方向多向倒扣及狭长形90°圆弧倒扣的脱模难题。设计的二级热流道直接进胶方式使模具生产时保压压力减少15%以上,成功解决塑件变形、翘曲的问题。多层次的水路设计使模具的成型生产效率提高了10%。模具在实际生产过程中各种抽芯机构运行平稳可靠,塑件的成型品质良好,符合实际生产要求。

电液比例型坯壁厚控制系统是塑料挤吹中空成型机——中空成型机中最重要的机型之一——的一个关键性的控制系统。它利用电液位置控制系统，可随意控制型坯的壁厚变化规律，保证吹膜后中空制品的壁厚均匀。主要介绍了塑料挤出吹塑中空成型机中微机电液比例型坯壁厚控制系统方案分析、比较及控制策略探讨，介绍了用单片微机实现型坯壁厚控制系统的构成，基本工作原理及软、硬件设计。

采用单螺杆挤出无规共聚聚丙烯(PP-R)管材,探讨挤出加工温度、螺杆转速、冷却水温度等工艺条件对PP-R管材性能的影响。结果表明:当加工温度在200℃左右,螺杆转速为96.5 r/min,冷却水温在20~25℃时,制备的dn20×en2.8规格的PP-R管材加工性能最稳定,力学性能及静液压性能优异。为进一步确定管材性能的影响因素,采用正交试验法对挤出工艺条件进行优化,正交试验结果表明:加工温度为200℃,螺杆转速为96.5 r/min,冷却水温30℃。

文章模拟某液压系统电磁阀阀体的注塑成型过程,并结合正交试验探究其进出口管路轴线平行度的优化方案,分析填充阻力及浇口匹配性结果,确定了最佳的进胶方案。采用初始工艺计算得到电磁阀阀体的进出口管路轴线平行度为1.107 mm,达不到设计指标要求。设计正交试验并进行分析,结果表明:模具温度和熔体温度对轴线平行度的影响为极显著;冷却时间对轴线平行度的影响为显著;注射时间对轴线平行度的影响为不显著;得到优化的工艺参数为A_(1)B_(3)C_(1)D_(3)。优化工艺模拟分析得到:进出口管路轴线平行度降至0.856 mm,优化率达到22.7%,并满足指标要求。优化工艺的模拟结果和试模样品测试结果均合格,可行性得到验证。