以AGC伺服油缸的动态扫频方式为例,建立了伺服油缸动态测试系统的数学模型,并在其基础上解决了如何确定动态扫频过程中的采样速率(或采样周期),即k值以及扫频点数的选取问题。

提出一种ＡＧＣ伺服油缸的闭环测试方案，并在为某钢铁公司研制的试验台中予以实现。实际应用表明，此测试方案可行。

基于黏着理论对油缸活塞密封件的工作过程进行瞬态动力学仿真。结果表明:摩擦力和运行速度与介质压力正相关,介质压力和运行速度对磨损影响较小,油缸磨损主要取决于位移。研制液压测试系统,测试伺服油缸在极低速下运行的摩擦力。结果表明:摩擦力与介质压力正相关,与速度负相关。

轧制伺服油缸试验台能进行动态和静态响应特性测试。本文建立试验台液压控制系统数学模型，利用大型仿真软件Matlab对模型进行频域、时域的仿真研究；并针对控制系统中各种参数、动态因素对控制精度的影响进行研究，提出了改进方案。

轧制伺服油缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大。本文针对这些特点，研制了一种实用的油缸试验台，此试验台能进行动态响应特性和摩擦力测试。建立了试验台加载系统数学模型，利用大型仿真软件MATLAB对模型进行时域、频域的仿真研究，结果表明加载控制系统满足设计要求。

介绍了zPMC轮式疲劳加载机的结构及原理，并对该机调试过程中存在的一些问题进行了探讨，分析了影响加载功能及精度的因素。结果表明：该加载机配备了水平移动和垂直移动系统，能够精确快速地定位加载轮的位置，满足各种加载工况的实施，为钢桥疲劳实验及第二代疲劳加载机的研究提供参考。

运用Pro/E软件建立了零件三维实体模型,完成伺服油缸的虚拟装配,并与机械系统动力学仿真软件ADAMS相结合,利用Pro/E与ADAMS的接口程序M ECH/Pro将装配模型导入到ADAMS环境中进行仿真研究及结果分析,通过与实际物理样机比较,验证了伺服油缸虚拟设计的可行性,为后期样机制造和结构优化提供了理论依据和技术支持。