为了实现对涡旋盘轮廓高精度测量评价，根据检测特点，从线轮廓度的定义出发，分析并提出了一种计算涡旋线轮廓度误差的新方法——极半径误差法。通过提取被测轮廓的实际测量离散点，根据涡旋线形成原理绘图分析，计算出一系列与实际测量点对应的理论轮廓点的极半径；计算各对应点的极半径误差并将其2倍值作为最小包容被测轮廓的两轮廓线的最小距离，即为涡旋线轮廓度误差。实验计算15000条数据用时0．2s，求得平均极半径误差为0．0056mm，远小于精度要求0．01mm。运用极半径误差表达最小包容距离，方法简单可行，有效提高了涡旋线轮廓度误差的计算精度和效率，适用于涡旋盘的高精度测量评价。

针对目前数控磨床可靠性建模时拟合优度检验区分度不高的问题,提出以样本数据和拟合曲线之间距离最小的可靠性模型优选方法。基于采集到的故障数据,利用5种常用的分布函数对数控磨床液压系统进行可靠性建模,采用现有拟合优度检验方法与所提最小距离法对5种分布模型进行拟合优度检验。结果显示:数控磨床液压系统的最优可靠性模型为伽马分布;与灰色关联度法、K-S检验等方法相比,最小距离法不仅优选结果准确,且平均区分度分别提高了99.6%、135