当前制造业企业面临着生产模式由大规模生产转为大规模定制的挑战,开发信息物理生产线系统是迈向大规模定制的第一步。针对信息物理生产线系统混合异构的开发工具间多领域信息交互及自动化信息集成,提出一种基于Au?tomationML(AML)的模型驱动开发方法,基于该系统的信息集成架构实现模型集成及模型转换;提出实现模型开发验证流程一体化的工具链作为该方法的实现,并以木雕产品的加工包装为例进行实验验证。实验结果表明,该方法支持面向个性化定制产品需求的信息物理生产线系统模型构建、规划调度及形式化验证等开发流程,实现了系统的开发统一化及信息集成的自动化。

本文首先对嵌套网格的应用原理和应用优势进行了介绍,之后阐述了基于嵌套网格对高压大流量液压阀进行动态仿真的流程。在此基础上,本文结合实例,选择模型构建、模型网格基础设置、动态网格的设置及计算、结果分析四个环节,对一种高压大流量液压阀进行动态仿真分析,最终较为准确地描述液压阀内部复杂的流动和压力分布情况,实现了分析目标。由此表明,嵌套网格在高压大流量液压阀动态仿真分析方面,具有较高的应用价值,可作为主要的分析方法之一,予以推广。

液压摆缸运行时若液压油从叶片与缸体的间隙泄露,会导致压力下降,减少输出扭矩,无法实现预期操作效果;由此,提出一种基于机器学习的液压摆缸叶片密封性能预测模型;采用Morris方法计算敏感性指标,基于断裂力学角度,采用能量释放模式分析橡胶密封材料疲劳破坏过程,建立疲劳性函数;通过敏感性与疲劳性分析密封性能指标,确立评价标准,并划分性能等级,获取液压摆缸叶片密封性能的关键因素;根据密封磨损失效极限损伤的计算,确立泄漏率和密封环的热量样本数据;将泄漏率、密封环热量作为BP人工神经网络输入层单元的输入值将性能预测指标作为输出值,构建液压摆缸性能预测模型;实验结果表明:所建模型液压摆缸叶片密封性能预测精度高、效率快,为相关领域机械设计工作提供可靠参考。

基于三维模型的机加工工艺设计是当前制造领域研究的热点。本文在分析三维机加工工艺设计业务场景的基础上，结合Creo2．0软件平台，对三维机加工工序模型构建技术进行了研究。

建立了三维集成成像显示系统的分辨率测试模型,对模型所采用的形状、比例和条纹宽度等进行设计研究.首先,根据集成成像技术多角度拍摄测试模型得到视差图;然后,根据二维分辨率测试卡的测试方法对视差图清晰度线进行标定;最后,计算视差图得到合成图像并显示到集成成像系统上,测试得到系统重构三维物体的分辨率.实验结果表明该设计支持观察者测试不同角度、不同深度的显示分辨率,量化了集成成像显示系统分辨率.模型包含8级分辨率清晰度线,基本满足当前三维显示系统分辨率的测试范围,可用于测量集成成像显示系统的重构景深和视场角.