汽车零配件形状复杂，编程人员仅凭经验选择数控加工的切削用量，导致切削用量的合理性因人而异，加工效率难以保证。为系统研究汽车零配件机械加工工艺特征对最佳切削用量选择的影响，在切削加工有限元仿真的基础上，开发汽车零配件工艺特征切削数据系统，并与UGCAM模块集成，形成基于UG数控编程的汽车零配件工艺特征切削数据系统。根据汽车零配件机械加工要求对工艺特征进行分类；采用Deform3D有限元仿真并通过多元回归分析获得工艺特征参数、切削用量和刀具几何参数对切削温度的影响规律；根据马卡洛夫切削温度守恒定律获得最佳切削用量，并通过VC＋＋软件开发获得汽车零配件一工艺特征切削数据系统软件。结果表明：该系统软件可有效解决编程人员凭经验选择切削用量，导致切削用量选择不合理、加工效率低的问题。

针对机动时间计算中存在的问题，提出了一种MBD模式下的机动时间自动计算方法。阐述了MBD模式下三维工艺设计系统原理及包含工时计算的功能框架；将计算参数分成切削参数、结构几何参数与辅助几何参数三类，并分别阐述了这三类参数的来源；提出了零件加工工艺过程的工序、工步、加工尺寸三个层次划分，并阐述了以零件、工序、工步、加工工艺特征、加工尺寸、计算公式及算法为组织对象的三维工艺系统信息模型。同时，详细说明了余量相关与余量无关结构几何参数的获取方法及机加时间的计算原理。最后，在．Net平台上开发实现了该系统，实现了机动时间的自动计算。

在总结CAD建模方法的基础上，提出一种基于工艺特征的建模方法。通过引AT艺特征的概念，结合特征建模技术与零件工艺信息的特点建立工艺特征信息模型，并采用Pro／Toolkit二次开发模块创建三维零件模型的工艺信息库，实现了在零件实体模型中来获取与模型特征相对应的零件工艺信息。最后以曲轴为对象进行应用验证，证明了该方法的可行性和实用性。