针对汽车总装混流生产过程中如何快速完成新车型工序平衡问题,提出了基于MOD法的标准工时系统。将汽车总装生产线各装配作业拆分为最小单元动素,利用混流线同平台车型装配动素的相似性,提取标准工时基础数据,结合生产线平衡的启发式算法,完成了混流车型生产线平衡调整,最后用实际车型验证了算法的有效性。

从标准工时经典理论出发,为更合理方便地测定标准工时,利用摄像技术录制现场作业视频,进而运用达宝易软件与标准工时经典IE手法MOD法进行对比,引入作业评比方法建立标准工时测定流程,可快速实现不同目标下标准工时的测定。通过某企业双手作业案例分析验证了该方法,并比较了达宝易软件和经典IE手法MOD法在分析作业视频改善动作、测定标准工时的优缺点。分析结果表明利用达宝易软件可快速剔除无效动作,计算出合理的标准工时;利用经典IE手法MOD法通过改善重塑动作流程确定的标准工时,更有利于企业生产效率的提高。

近年来企业的快速发展及激烈竞争使工厂资源的综合利用显得越来越重要。文中从设备综合效率（OEE）的研究入手来讨论工厂资源的综合利用及效率管控。设备综合效率是综合衡量工厂效率的一个工具,主要由三大部分组成：时间效率、性能效率、良率。其计算公式为OEE（%）=时间效率×性能效率×良率。时间效率=（操作时间）（/计划工作时间）×100%;性能效率=总产量×（工时定额）（/操作时间）×100%;良率=（总产量-不良品数）/总产量×100%。

以K公司二分厂转向节的生产线为研究对象，运用秒表测时法测定转向节生产线各个工序所需要的时间，通过生产能力平衡图，识别瓶颈作业及在制品浪费的问题；再运用平衡改善方法、ECRS原则以及动作分析等对瓶颈工位进行分析，将生产线的标准工时由原来的1624．8s减低到1421．8s，标准工时减低了12％；其次，通过绘制人机作业图，找出不合理的地方，并提出改进方案。